Kaynaklı Tasarım İmalat Bakır ve Alaşımlıların Kaynak Kabiliyeti BAKIR VE ALAŞIMLARININ KAYNAK KABİLİYETİBakır bütün metalsel malzemeler gibi kaynakla birleştirilebilir, bununla beraber bazı olaylar ve bakırın bazı özellikleri bu hususu etkilemekte ve bakırın kaynağını güçleştirmekte ve hatta bazı hallerde de imkansız kılmaktadır. Bakırın kaynağını şiddetle etkileyen hususlar şunlardır: * Bakırın oksijen içeriği, * Isıl İletkenlik * Isıl GenleşmeBAKIRIN OKSİJEN İÇERİĞİ Bakır oksijenle beraberce bir ikili sistem oluşturur ve % 0,385 O 2 içeren bakır ve ötektik katılaşma gösterir. Bu oksijen bakır içinde genellikle daha stabil olan Cu 2 O şeklinde bulunur. ? % 0,09 O 2 ’de başlayan ötektik yatayı nedeni ile katılaşma esnasında bu değerden daha fazla oksijen içeren bakırın tanelerinin köşelerinde Cu 2 O bulunduğundan bakır gevrekleşir, bu gevreklik özellikle yarı mamulün ikinci bir eritmeye tabi tutulmasında kendini belli eder. Kaynak işlemi bu doğrultuda bir işlem olduğundan bu tür bakırların eritme kaynağı tavsiye edilmez. Bakırın içerdiği oksijen miktarı %0,04’ten az olursa bakır mükemmel bir şekilde kaynak edilebilir. ? Uygulamada kaynatılacak bakırın kaynaktan sonra dikiş ve kaynak bölgesinde oksijen gevrekleşmesi olayının ortaya çıkıp çıkmayacağını anlamak için, bir numune parça eritme sıcaklığının biraz altına kadar ısıtılır ve soğumayı takiben bir örs üzerinde çekiçle dövülür, kırılma meydana gelirse bu bakırın oksijen içeriğinin, eritme kaynağına olanak vermeyecek derecede yüksek olduğu anlaşılır.ISIL İLETKENLİK ? Bakır, ısıl iletkenliği çok yüksek olan metallerden bir tanesidir, dolayısıyla kaynak bölgesinde ısıyı yoğunlaştırıp eritme sıcaklığına erişmek, bilhassa kalın parçalar halinde çok zordur. ? Kalın parçaların kaynağında muhakkak bir ön tav uygulamasına gerek vardır. Ayrıca kullanılan kaynak donanımı da kaynak bölgesine yüksek yoğunlukta ısı odaklaştırılabilecek tür ve güçte olmalıdır.ISıL GENLEŞME ? Bakır, ısıl genleşmesi yüksek olan bir metaldir, bu bakımdan kaynak esnasında ısınan bölge büyük miktarda genleşir, örneğin 1 m. boyunda bir bakır çubuk 0°’den 100°C’ye ısıtılırsa boyu 1,7 mm. kadar uzar. ? Bu olay kaynak bölgesine şekil değiştirmelere neden olduğu gibi, kaynaktan önce parçaların puntalanmasına da mani olur. Bakır parçaların kaynağında bu husus da göz önüne alınarak özel bir kaynak planı uygulanır ve puntalama yapılmaz, çok gereken hallerde parçalar mekanik bağlama donanımları ile bir arada tutulmaya çalışılır. ? Oksijen içermeyen bakır, oksi-asetilen, elektrik ark, gaz altı ve toz altı kaynak yöntemleri ile eritme kaynağı uygulanarak birleştirilebilir.BAKIRIN OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI ? Bakırın oksi-asetilen kaynağında kullanılan asetilenin çok saf olmasına ve kükürtlü hidrojen (H 2 S) içermemesine ve ayrıca asetilen debisinin kaynağın sürekli bir şekilde devamını sağlayacak miktarda olmasına dikkat edilmelidir. Bakırın oksi-asetilen kaynağı için genellikle daha iyi kalite olan tüp asetilen tavsiye edilir. ? Bakırın kaynağında kullanılan üfleçler gayet hassas bir ayarlama imkanına sahip olmalı ve aynı zamanda çalışma süresince de ayarı değişmemeli ve kararlı olarak gaz karışımını vermelidir. Bunun için üflecin gaz karışım borusunun uzun olması gereklidir, yalnız bu boru gerektiğinden çok uzun olursa üfleç ağırlaşır ve manipülasyonu güçleşir. ? Bakırın ısıl iletkenliği çok yüksek olduğundan, kaynak sırasında, kaynak bölgesinde sıcaklığı yükseltebilmek için çeliğin kaynağına kıyasla bir bazı hallerde de iki numara büyük üfleç kullanmak gerekir; kaynak esnasında büyük üfleç kullanıldığından, ısınmayı önlemek açısından üfleçler üzerine koruyucu diskler takılması önerilirKaynak ağızlarının hazırlanması ? Bakırın oksi asetilen kaynağında kıvrık alın, küt alın, V alın, X alın ve kıvrık bindirme şeklinde ağız hazırlanarak birleştirmeler gerçekleştirilebilir, uygulamalarda iç köşe ve bindirme dikişler kullanılmaz. ? Kaynak Alevi ? Genel bir kural olarak bakırın oksi-asetilen kaynağında 5 mm. kalınlığa kadar olan parçalar için çelik kaynağındaki esasa göre bir numara, daha kalın parçalar için ise iki numara daha büyük üfleç kullanılır; kalın parçalar için çift alevli özel üfleçlerin kullanılması önerilir. Bakırın ısıl iletkenliğinin yüksek olması özellikle kalın parçalar halinde yüksek derecede (500-600°C) bir ön tav gerektirir. ? Bakırda hidrojen hastalığının ortaya çıkmaması için karbonlayıcı alev ve kaynak banyosunun oksijen kapıp bakır oksit’in (Cu 2 O) oluşmaması için de oksitleyici alev kullanılmaması gereklidir. Bu bakımdan bakırın kaynağında başarılı olabilmek için üflecin gayet iyi bir şekilde nötr aleve ayarlanması gereklidir.? Kaynak Çubukları ? Bakırın kaynağında, saf elektrolitik bakır kaynak çubukları sadece ince saçlarda ve mekanik olarak fazla zorlanmayan bağlantılarda kullanılır. Bakırın oksi–asetilen kaynağında kullanılan kaynak çubuklarında kural olarak bakır miktarının % 98’den daha düşük olmasına müsaade edilmez ve çekme mukavemetinin de asgari 180 MPa olması istenir. ? İyi bir kaynak çubuğunun erimesinin düzgün olması, sıçrama yapmaması ve her pozisyonda kaynağa elverişli olması gereklidir. ? Bakırın gaz eritme kaynağında dekapan da kullanılmak gereklidir, bu dekapanlar toz veya pasta halindedir, bakır için kullanılan dekapanlar, bakır alaşımları için de kullanılabilir. Dekapanlar genellikle bor bileşiklerini içerirler ve bunlar oksitleri çözerek camsı bir cüruf haline geçirirler.? Kaynağın Yapılması ? Bakırın oksi-asetilen ile gaz eritme kaynağında genellikle sola kaynak yöntemi uygulanır, yeni kaynağa parçanın sağ tarafından başlanarak sola doğru ilerlenir, ilerleme esnasında üflecin ucu sürekli olarak yarım daireler çizerek kaynak üflecin önünde salınım yapmadan doğrusal olarak hareket eder. ? Bakır saçlar genellikle tek paso ile kaynak yapılır, çok pasolu kaynaklar çoğunlukla çatlak oluşumuna sebep olurlar, bu bakımdan kalın parçalar halinde iki taraftan aynı anda kaynak yapılması tavsiye edilir. Daha evvelce de belirtilmiş olduğu gibi bakır parçalara kaynaktan evvel bir ön ısıtma uygulanır, iki taraftan kaynak yapma halinde buna gerek yoktur. ? Bakırın kaynağında dikişin kaynaktan sonra henüz kırmızı renkte iken çekiçlenmesi kaynak dikişinin kalitesini yükseltir, bu olay mümkün olan hallerde kaynak işlemi ile beraberce yürütülmeli ve kaynaktan sonra, tekrar ısıtma külfetinden kurtulunmalıdır.Şekil 1.- Bakırın oksi-asetilen kaynağında sağ ve sol kaynak Şekil 2.- Bakırın oksi-asetilen ile çift taraftan kaynatılması ve çekiçlenmesi Şekil 3.- Uzun bir kaynak dikişinde kaynak sırası Şekil 4.- Bakırın kaynağında kullanılan bağlama düzenekleri ? Şekil 3’de görülen parçanın kaynağını yapmak için parçada kaynağa “b” noktasından başlanmalı ve 1 istikametinde devam edilmeli ve sonra tekrar “b” noktasına dönülüp 2 istikametinde kaynak tamamlanmalıdır. Bu arada, bu şekilde bir parça bakırın ısıl genleşmesinin yüksek olmasından ötürü, kaynak yerinde bir kapanma gösterir. Bunun için aradaki aralığın sabit kalmasını sağlayacak basit bir düzeneğe ihtiyaç vardır. Bakır parçalar gereken hallerde puntalama yerine, mekanik bağlama tertipleri ile bir arada tutulur (Şekil 4).? Bakırın Elektrik Ark Kaynağı Bakırın kaynağı için gerekli ısıyı, elektrik arkından daha yoğun bir biçimde sağlamak mümkündür. Bakırın elektrik ark kaynağında çıplak karbon elektrotlar ve örtülü elektrotlar kullanılır. ? Karbon Elektrot ile Bakırın Kaynağı Bakıra uygulanan en eski elektrik ark kaynak yöntemi çıplak karbon elektrotlarla yapılan uygulamalıdır. Bu yöntemde ark gerilimi yüksek olan bir doğru akım kaynak akım üretecine gerek vardır. Bu yöntemde dekapan kullanılması gerekmez ve arkın ısıyı yoğunlaştırma özelliğinden ötürü genellikle ön tav da uygulanmaz; oksi- asetilen için geliştirilmiş olan kaynak çubukları burada da kullanılır.? Bakırın Örtülü Elektrotlarla Elektrik Ark Kaynağı ? Bakır ve bakır alaşımları için pirinçler dışında, esas metale uygun bileşimde örtülü elektrotlar günümüzde üretilmektedir. Bu elektrotların içinde her ne kadar alternatif akım ile kullanılabilenleri var ise de, bunlar genellikle doğru akımda ve ters kutuplama (elektrot pozitif kutupta) ile kullanılırlar. Bakırın, örtülü elektrotlarla elektrik ark kaynağı, ısı ve elektrik iletkenliğinin daha yüksek, ısıl genleşme katsayısının daha büyük, eritme sıcaklığının daha düşük ve sıvı halde daha akıcı olması nedeni ile çeliğin kaynağından farklı tekniklerin uygulamasını gerektirir. Çeliğin kaynağı ile karşılaştırıldığında bakırın kaynağında şu farklılıklar görülür. ? 1°- Daha geniş bir kök aralığı bırakılmalıdır. ? 2°- Daha geniş ağız açıları hazırlanmalıdır. ? 3°- Puntalar daha sık yapılmalıdır. ? 4°- Daha yüksek ön tav ve paso arası sıcaklığı uygulanmalıdır. ? 5°- Daha yüksek akım yoğunluğu kullanılmalıdır. Bakırın kaynağında kaynak tek taraftan uygulandığında bir altlık kullanılması genellikle tavsiye edilir? Kaynaktan sonra dikişin çekiçlenmesi muhakkak gerekli değildir, bununla beraber dikiş kızgın halde iken yapılan çekiçleme, gerek dikişin mekanik özelliklerini geliştirir ve kaynak nedeni ile oluşan iç gerilmeleri en aza indirir. ? Dezokside edilmemiş bakırların örtülü elektrotlarla kaynağına mukavemetin önemli olduğu hallerde müsaade edilmez, mukavemetin önemli olmadığı hallerde Cu-Sn bileşimli örtülü elektrotlar kullanılabilir. ? Dezokside edilmiş bakır halinde, örtülü elektrotlarla elektrik ark kaynağı önerilir. Kaynak bağlantısının elektrik iletkenliğinin önemli olduğu hallerde, elektrotun bileşiminde fosfor bulunmamasına dikkat edilmelidir. ? Kaynak esnasında bağlama tertibatının rijit olmaması gereklidir zira aksi halde bitmiş dikişte çatlaklar oluşabilir. Bakırın kaynağında, kaynak ağzının ve parça kalınlığının müsaade ettiği en büyük çaplı elektrot kullanılmalı ve dikişin genişliğine uygun olarak elektrota salınım verilmelidir.? Bakırın Gazaltı Kaynağı ile Birleştirilmesi ? Bakır ve gerekse alaşımları bilinen soy gazaltı kaynak yöntemleri ile kolaylıkla çok emin bir biçimde kaynatılabilmektedir. * Bakırın TIG Kaynağı ? TIG kaynak yöntemi saf bakırın, bakır alaşımlarının kaynağı için en fazla önerilen kaynak yöntemidir. Dikkat edildiği taktirde, bu yöntem ile çok kaliteli kaynak dikişleri elde etmek mümkündür. Genellikle doğru akım ve düz kutuplama kullanılır, ince parçalar halinde alternatif akımla da iyi sonuçlar alınmaktadır. ? TIG yöntemi çok kalın kesitlerin kaynağı için çok fazla tavsiye edilmez. TIG kaynağında oksi-asetilen halinde olduğu gibi dekapan kullanmak daha iyi sonuçlar vermektedir. ? Kaynaktan evvel parçadaki kaynak ağızlarının yağlı ve kirli artıklardan temizlenmesi gereklidir, bu iş için endüstride kullanılan çeşitli solventler uygun sonuçlar vermektedir.? Bakırın MIG Kaynağı ? Bakır ve alaşımları MIG kaynak yöntemi ile de birleştirilebilirler. Yöntemin sağladığı avantajlar şu şekilde sıralanabilir: ? 1°- Yüksek bir kaynak hızı, ? 2°- İyi fiziksel özellikler, ? 3°- Minimum çarpılma ve şekil değiştirme, ? 4°- Düşük öntav ve pasolararası sıcaklıkları, ? 5°- Görünüşü mükemmel kaynak dikişleri. En iyi sonuçlar yatay pozisyonda yapılan kaynaklarda alınmaktadır. Kaynaktan sonra çekiçleme ve çekiçlemeyi müteakip normalizasyon tavı kaynak dikişinin kalitesini yükseltir.BAKIR ALAŞIMLARI PİRİNÇLER Pirinçler, % 53 ile 92 bakır, alaşım elementi olarak da çinko ve az miktarda da kurşun içeren bakır alaşımlarıdır. Pirinçler mikro yapılarına göre tek fazlı alfa pirinci, (bakır içeriği % 65’den fazla) iki fazlı, alfa+beta pirinci (bakır içeriği % 53 ile 63) olmak üzere de sınıflandırılabilir. ? Kaynak tekniği açısından pirincin içerdiği bakır miktarı fazla bir rol oynamaz, genellikle yumuşak durumdaki pirinçler daha kolaylıkla kaynak edilebilirler. ? Pirincin ısı iletme kabiliyeti çeliğe nazaran 1,5 ile 2 defa daha büyük, bakıra nazaran 2/3 oranında daha küçüktür.PİRİNÇLERİN KAYNAK KABİLİYETİ ? Yüksek sıcaklıktaki bakıra hidrojen kolaylıkla nüfuz edebildiği halde, pirinçte bu olaya çinkonun varlığı mani olur ve dolayısıyla, bakırın kaynağında büyük bir problem olan bu olay pirincin kaynağında bir tehlike arz etmez. ? Buna karşın, pirincin içinde alaşım elementi olarak bulunan çinkonun kaynama noktasının (907°C) düşük olması nedeniyle gereken önlemler alınmadığı taktirde, çinko buharlaşması nedeniyle, alaşım kaybından ötürü pirinç gevrekleşir; ayrıca oluşan buharlar, dikişin içerisinde gözenek meydana getirerek bağlantının mukavemetinin azalmasına yol açarlar.A – PİRİNÇLERİN OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI ? Oksi-asetilen kaynağı günümüzde de çok sık kullanılmaktadır. Özellikle yüksek miktarda bakır içeren pirinçlerden yapılmış boruların birleştirilmesinde, her pozisyonda kaynağa uygun olmasından ötürü, oksi-asetilen yöntemi tercih edilmektedir. ? Pirincin ısı iletme kabiliyeti bakıra nazaran daha zayıf olduğundan, kaynakta daha küçük bir aleve ihtiyaç vardır. Pirincin kaynağında kuvvetli oksitleyici alev kullanılır, alevin çekirdeği gayet kısa ve açık mavi hatta ve hatta beyaz bir renk alacak şekilde gazın ayarlanması lazımdır. ? Kaynak yaparken oksitleyici bir alev kullanılmasından ötürü banyonun yüzeyinde oksit tabakası oluşur ve bu oksit tabakası çinkonun buharlaşmasına ve dolayısı ile de fazla miktarda çinko kaybına mani olur. ? Pirinç içinde az miktarda bile bulunan kurşun kaynak kabiliyetini olumsuz yönde etkiler, bilhassa Pb miktarı % 0.5'ten fazla olduğu zaman kaynak dikişi gözenekli olur.PİRİNÇLERİN ÖRTÜLÜ ELEKTROTLARLA ARK KAYNAĞI ? Pirinçler örtülü elektrotlarla da rahatlıkla kaynak edilebilirler; burada fosfor bronzu (kalay bronzu) ve alüminyum bronzu elektrotlar kullanılır. Pirincin kurşun içermesi halinde kaynak işlemi zorlaşır ve adeta gözeneksiz kaynak dikişi eldesi olanaksız hale gelir. ? Kaynak esnasında genellikle bir altlığa gerek vardır ve işlem ancak yatay oluk pozisyonda gerçekleştirilebilir. Ön tav uygulayarak kaynak edilirler. Önerilen en yüksek akım şiddeti ile doğru akımda ters kutuplama kullanılmalıdır. Mümkün olan en ufak kaynak banyosu oluşturulmalı ve ark daima kaynak metali ve elektrot arasında yanmalı ve elektrotla kenarlarda durmadan, en fazla çapının üç katı kadar salınım verilmeli ve olduğunca yavaş ilerlenmelidir. Bu şekilde davranılırsa çinko kaybı asgariye inmiş olur.PİRİNÇLERİN KORUYUCU GAZ KAYNAĞI ? Günümüzde pirinçler gerek TIG ve gerekse de MIG kaynak yöntemi ile rahatlıkla kaynaklanabilmektedir. İnce levha haricindeki parçalar 200°C’lik bir ön tav'a tutulmaktadırlar. ? MIG kaynağında da genellikle aynı bileşimde elektrotlar kullanılmaktadır. Akım şiddetini düşürüp çinko buharlaşmasını azaltmak bakımından, ön tav tavsiye edilir. ? Koruyucu gaz ile yapılan kaynaklarda bakır çinko alaşımı elektrotlar kullanılamaz zira çinkonun buharlaşması nedeniyle kaynak dikişi aşırı derecede gözenekli olur.KALAY BRONZLARININ KAYNAK KABİLİYETİ ? Haddelenmiş kalay bronzları oldukça iyi bir kaynak kabiliyetine sahip olmalarına rağmen döküm kalay bronzları ancak bazı önlemler alınarak kaynak edilebilirler. Döküm kalay bronzları aynen dökme demir halinde olduğu gibi pratik olarak sıfır % uzama gösterirler ve artan sıcaklıkla da mukavemetlerini yitirirler. Parçaya kaynaktan önce özel bir ocak içinde 500°C’lik bir ön tavlama uygulanır, kaynak süresince de bu sıcaklık korunur ve kaynaktan sonra da parça fırın veya ocak içinde çok yavaş bir şekilde soğumaya terk edilmelidir. Ayrıca parça kaynak esnasında, daha doğrusu sıcaklığı 300 0 C'yi geçtikten sonra hiçbir şekilde sarsılmaya çarpmaya veya döndürmeye maruz bırakılmamalıdır. ? Kaynak yerinin hazırlanmasında aynen dökme demirin kaynağında olduğu gibi çatlak yer tamamen çıkartılarak gereken biçim de bir ağız hazırlanır. Döküm kalay bronzlarının kaynağı imalat kaynağı değil bir tamir kaynağı olarak olarak düşünülmelidir.? Kalay Bronzlarının Oksi-Asetilen Kaynağı ? Oksi-asetilen alevi aynen bakırın kaynağında olduğu gibi nötr olarak ayarlanır ve kaynak esnasında alev çekirdeğinin banyo ile temas etmemesine çalışılır. ? Kalay bronzlarının kaynağında da bakırın kaynağında kullanılan dekapanlara gerek vardır. Kullanılan kaynak çubukları genellikle esas metal ile takriben aynı bileşimdedir, yalnız kaynak sırasında kalay buharlaşmasını karşılamak için bir miktar kalay bakımından zengin alaşım tercih edilir. ? Kalay Bronzlarının Elektrik Ark Kaynağı ? Hasarlı kalay bronzu parçalar, elektrik ark kaynağı yardımı ile tamir edilebilirler, burada aynen kır dökme demirin kaynağında olduğu gibi çıplak elektrotlar kullanılabildiği gibi örtülü elektrotlar da kullanılmaktadır. Kaynak daima ön ısıtma ile uygulanır, genelde 300°C'lik bir ön ısıtma yeterli gelir. Kalay bronzu iri, sütunsal taneler halinde katılaştığından, aynı yapı kaynak dikişinde de karşımıza çıkar, bazı hallerde bu yapıyı düzeltmek ve mekanik özellikleri geliştirmek için kaynaktan sonra bir tav şiddetle önerilir. ? Kalay Bronzlarının TIG Kaynağı ? Kalay bronzu döküm parçaların kaynağında günümüzde TIG kaynağı da kullanılmaktadır, daha ziyade % 10 civarında kalay içeren bronzların kaynağında iyi sonuçlar alınmaktadır. Kaynak işlemi 200 ila 250°C'lik bir ön tav ile mümkün olduğu kadar süratle yapılmalı ve kaynağı müteakip parça yavaş soğutulmalıdır. ? Kalay Bronzlarına MIG uygulaması ? Özellikle hadde bronzlar üzerine yapılan tecrübeler MIG kaynak yönteminin bu malzemelere de uygulanabilirliğini ortaya koymuştur.ALÜMİNYUM BRONZLARI ? Alüminyum bronzları % l4’e kadar alüminyum ve gerektiğinde de Ni, Fe, Mn gibi alaşım elementleri içeren dövme ve döküm türleri de bulunan bakır alaşımlarıdır. Alüminyum bronzlarından bazı türler soğuk şekil vermenin dışında yaşlandırma ile sertleştirilebilirler. ? Bu bronz türü korozyona diğer bronzlardan daha dayanıklıdır, bu da alüminyumun yüzeyde oluşturduğu oksit filminden kaynaklanmaktadır. Deniz suyuna ve çeşitli alkali ve asitlere karşı dayanıklıdır. Özellikle nikel içeren alüminyum bronzları yüksek sıcaklıklarda çok iyi mukavemet değerlerine sahiptir ve buhar donanımlarında kullanılır.? Alüminyum Bronzlarının Oksi-Asetilen Kaynağı ? Alüminyum bronzlarından özellikle yüksek oranda alüminyum içeren tiplerine oksi-asetilen kaynağı pek önerilmez zira oluşan alüminyum oksit bakır dekapanlan ile çözülemez, alüminyum dekapanlar ise bakırda korozyona neden olur. ? ? Alüminyum Bronzlarının Elektrik Ark Kaynağı ? Alüminyum bronzlarının kaynatılması için en çok tercih edilen usul, örtülü elektrot ile elektrik ark kaynağıdır. Az miktarda alüminyum içeren elektrotlar özellikle ticari alüminyum bronzu levha ve sacların kaynağında kullanılır. ? ? Alüminyum Bronzlarının TIG Kaynağı ? Alüminyum bronzları en iyi bir şekilde TIG kaynağı ile birleştirilebilmektedir. Genellikle alternatif akım ve argon kullanılarak bu kaynak yöntemi uygulanmasına rağmen, doğru akım düz kutuplama ile de kaynak yapılabilir. Kesitlerin çok kalın olmadığı hallerde ön ısıtma gerekmez. Alüminyum bronzlarında kaynak sonrası çekiçleme veya ısıl işlem gerekmez. ? Alüminyum Bronzlarının MIG Kaynağı ? MIG yöntemi kalın parçalar dışında ön tav gerekmez yalnız çok pasolu kaynak halinde, pasolar arası sıcaklığının 250°C'nın altına düşmesine müsaade edilmelidir.SİLİSYUM BRONZLARI ? Silisyum bronzları % 1,5 ila 3.5 silisyum ve % 1,25 den az Zn, Sn, Mn veya Fe içeren bakır alaşımlarıdır. ? Yüksek korozyon dirençleri ve çekme mukavemetleri ve kolaylıkla kaynak edilebilirlikleri dolayısı ile günümüzde silisyum bronzları büyük bir önem kazanmışlardır. Demirin ilavesi mukavemet ve sertliğin bir miktar artmasına, kalay veya çinkonun ilavesi sıvı halde akıcılığın yükselmesine, dolayısı ile de döküm ve kaynak özelliklerinin gelişmesine yardımcı olur. Silisyum bronzları, bakır ile karşılaştırıldığında, kaynak tekniği açısından şu farklılıkları gösterirler : ? 1 - Isı iletim katsayısı daha küçüktür, ? 2 - Kaynak banyosu çok akıcıdır, ? 3 - Erimiş banyonun üstü kalın bir silisyum ve manganez oksit tabakası ile kapladır, ? 4 - Kaynak sonrası çarpılma miktarı fazladır.? Silisyum Bronzlarının Oksi-Asetilen Kaynağı ? Silisyum bronzları aynı bileşimde kaynak teli kullanılarak rahatlıkla oksi- asetilen yöntemi ile kaynak edilebilirler. ? Silisyum Bronzlarının Elektrik Ark Kaynağı; ? Silisyum bronzlarının ark kaynağında koruyucu gaz yöntemleri tercih edilmesine rağmen, geliştirilmiş örtülü elektrotlar ile kaynak yapılabilir. Silisyum bronzlarının ısıl iletkenliğinin iyi olmamasından ötürü kaynak esnasında mümkün olduğu kadar ark boyu kısa tutulmalı ve pasolar arası sıcaklığın 100°C'yi geçmemesine çalışılmalıdır. ? Kaynak dikişinin kaynaktan sonra hafif bir şekilde düz çekiçlerle dövülmesi dikişin mekanik özeliklerini geliştirir ve iç gerilmeleri azaltır. ? ? Silisyum Bronzlarının Koruyucu Gaz Kaynağı ? Silisyum bronzları en iyi bir şekilde TIG kaynak yöntemi ile kaynaklanabilir. Ön ısıtma gerekmez, ince parçalar ağız açmadan küt alın olarak kaynatılır. Çok paso ile yapılması gereken kaynaklarda pasolar arası sıcaklığın 100°C'yi geçmemesine çalışılmalıdır. ? Son yıllarda MIG kaynak yöntemi de silisyum bronzlarına uygulanmaktadır, burada da silisyum bronzlarının sıcak çatlamaya eğilimi nedeniyle kaynak hızlı yapılmalı ve kaynak banyosu da mümkün mertebe küçük tutulmalıdır. Kaynak çok paso ile yapılacaksa, her pasodan sonra bir çelik tel fırça ile dikiş fırçalanarak üzerinde oluşmuş oksit tabakası temizlenmelidir.BAKIR- NİKEL ALAŞIMLARI ? Bakır, nikel ile her oranda karışarak alaşım oluşturabilir; nikelin yanı sıra, bazı özelliklerini geliştirmek gayesi ile az miktarda diğer alaşım elementleri de katılır. ? Bu alaşımlar elektrik ve ısı iletkenliklerinin iyi olmamasına rağmen çok iyi bir korozyon direnci ile üstün mekanik özeliklere sahiptirler; mukavemetleri oldukça iyi, sünek ve tokturlar. Yalnız bütün nikel esaslı alaşımlar gibi, nikel bakır alaşımları da kurşun ve kükürt kırılganlığına hassastır. Bu elementlerinin çok az miktarlarda dahi varlığı alaşımı kırılgan hale sokar. ? Bakır Nikel Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti ? İyi kaynak edilebilmesi için alaşımda kurşun miktarı % 0,005’ten küçük olmalıdır. Kaynak yerinin işaretlenmesi veya tav sıcaklığının ölçülmesinde kullanılan termo-tebeşirler kükürt içerdiklerinden kaynak esnasında kullanılmamalıdır. Bakır/nikel alaşımlarının kaynak esnasında çatlamaması için de fosfor miktarının %0.02 den az olması gereklidir.? Bakır Nikel Alaşımlarının Oksi-Asetilen Kaynağı ? Bu alaşımlar oksi-asetilen yöntemi ile hafif karbonlayıcı alev kullanılarak rahatlıkla kaynatılabilir. ? Bakır Nikel Alaşımlarının Örtülü elektrot ile Ark Kaynağı ve Gazaltı Kaynağı ? Bakır nikel alaşımları için, aynı bileşimde doğru akım düz kutuplama ile kullanılabilen örtülü elektrotlar geliştirilmiş ise de, bu alaşımların elektrik ark kaynağını koruyucu gaz altında yapmak tercih edilir. Gerek MIG ve gerekse de TIG yöntemleri bu alaşımlarda çok iyi sonuçlar vermektedir. ? MIG kaynağında argon gazı kullanarak ve süratli bir şekilde yapılan kaynaklarda daha iyi sonuç alınmaktadır.