Karışık Döküm ve Eritme ERİTME VE DÖKÜM Dökülecek metali eriterek, döküm sıcaklığına ulaştırmak için eritme ocaklarından yararlanılır. Bu ocaklarda ayrıca bileşimin ayarlanması, katışıkların giderilmesi, gaz giderme ve aşılama gibi bazı ek işlemlerde dökümden hemen önce gerçekleştirilirler. Eritme işlemleri, bu işlem sırasında gerçekleşen kimyasal bileşim değişimlerinin seviyesine göre üç sınıfa ayrılabilir: 1. ERİTME: Burada eritme sırasında malzemenin kimyasal bileşiminde değişiklik söz konusu değildir. 2. ERİTME VE BİLEŞİM AYARLAMA: Ocağın sıcaklık ve atmosferine bağlı olarak bileşimde sınırlı değişiklikler olur. ( Kupol ocağında dökme demir içindeki Si ve Mn’nın azalarak C, S ve P nin artması ) 3. ERİTME VE ALAŞIM HAZIRLAMA: Burada eritme ve alaşım hazırlama birlikte yapılır. Döküme geçmeden önce belirli aralıklarla analizler yapılarak alaşımın kimyasal bileşimi ayarlanır. (Siemens – Martin ocağında çelik üretimi) ERİTME OCAKLARI Bir dökümhane için en uygun eritme ocağının seçiminde dikkate alınması gereken başlıca kriterler şunlardır: ? Dökülecek metal veya metallerin türü ve miktarına, kapasite ve çalışma sıcaklığı bakımından uygunluk. ? İlk yatırım ve işletme giderlerinde ekonomiklik. ? Özellikleri kontrol imkânları ve metalürjik temizlik. Metal döküm teknolojisinde yararlanılan eritme ocaklarının başlıcaları şunlardır: 1. Potalı ocaklar 2. Kupol ocağı 3. Elektirikli ocaklar 4. Havalı ocaklar 5. Konverterler 6. Siemens-Martin ocağı POTALI OCAKLAR Sabit ve Devrilebilen olmak üzere iki tiptir. Potalar grafit, silisyum, karbür, dökme demir v.b. malzemelerden yapılır. Küçük potalar genellikle atelye tabanının altında bulunan sabit çukur ocaklarda, büyük potalar ise taşınmaları güç olduğundan genellikle devrilebilir tip ocaklar içinde kullanılır. Sabit tiplerde potalar çıkarılabilir şekildedir. Kapasiteleri 15 kg – 1000 kg arasıdır. Isı kaynağı olarak çoğunlukla gaz ve sıvı yakıtlar, bazen de kömür veya elektrik enerjisi kullanılır. Genellikle Al ve Cu alaşımları gibi düşük sıcaklıkta ergiyen demir dışı metaller eritilir. Gaz kontrolünün olmaması en büyük sıkıntısıdır. KUPOL OCAĞI Sıvı dökme demir elde etmek için kullanılır. Farklı boyutlarda yapılabilir, fakat 1-2 metre dış çaplılar yaygındır. Kapasite olarak 20 ton/saat olabilir. İşlem sırası; 1. Tabana bir kum tabakası dövülerek yapılır. 2. Kum tabakası üzerine uygun kalınlıkta kok tabakası doldurulur ve ateşlenir. 3. Ateşleme tamamlanınca, yükleme kapısından ocak içersine pik, hurda, kok ve kireçtaşı belli oranlarda ve birbirini izleyen tabakalar halinde üst üste yüklenir. 4. Erimiş metal kendi ağırlığı ile aşağı iner ve erime hava üfleme bölgesinde oluşur. 5. Erimiş metal belirli aralıklarla metal ağzından potaya alınır. Kupol ocakları : Sürekli eritme yapar. Seri üretime uygundur. İlk yatırım ve işletme giderleri yönünden en ekonomik ocaktır. Az yer tutar, kullanımı kolay, eritme süresi kısadır. Bileşim ve sıcaklık zor kontrol edilebilir. ELEKTRİKLİ OCAKLAR Elektrikli ocaklar üç gruba ayrılır: 1. Ark ocakları 2. Endüksiyon ocakları 3. Direnç ocakları Elektrikli ocakların üstünlükleri : 1. 3000 o C gibi yüksek sıcaklıklara ulaşmak mümkündür. 2. Sıcaklık kontrolü kolaydır. 3. Çalışma ortamı temizdir. 4. Eritilen metalin bileşimi bozulmaz. Ayrıca arıtma ve alaşımlandırma gibi işlemler kolaylıkla gerçekleştirilebilir. 5. Her türlü alaşım için değişik kapasitelerde ocaklar geliştirilmiştir. Ark Ocakları Endirekt ark ve direkt ark olmak üzere iki çeşittir. Eritme kapasiteleri daha düşük olan endirekt ark ocakları ( en çok 1 ton ) genellikle demir dışı metal eritilmesinde kullanılır. Direkt ark ocakların kullanımı daha yaygındır. Pahalı bir yöntemdir, fakat yüksek sıcaklıkta eriyen kaliteli çeliklerin ve alaşımlı dökme demirlerin eritilmesinde tercih edilirler. Kapasiteleri 1-1500 ton arası olmakla birlikte yaygın kullanılanlar 30-40 ton kapasiteli olanlarıdır. Endüksiyon Ocakları Endüksiyon ocakları, çekirdeksiz ve çekirdekli ( kanallı ) olmak üzere iki gruba ayrılır. Her iki ocaktada erimiş metali normal bir transformatörün primer sargısı olarak düşünülebilecek elektrik bobini çevreler. Bu bobinden geçen alternatif akım sekonder sargı olarak düşünülebilecek iletken sıvı metal sıvı içinde girdap akımları endükleyerek ısı oluşturur. Isı doğrudan eritilecek metal içinde ortaya çıktığından çok temiz ve hızlı bir eritme gerçekleşir. 50 Hz – 10 000 Hz hat frekansları arasında değişen elektrik kaynaklarıyla çalışan farklı endüksiyon ocakları mevcuttur. Endüksiyon ocaklarının bir diğer türü de, eritmenin vakum altında yapıldığı vakum endüksiyon ocaklarıdır. Bu şekilde metal eriyiklerinin, hava ile teması önlenerek saf ve temiz olması sağlanır. Çekirdekli tip olan endüksiyon ocakları genellikle 50 Hz hat frekansında çalışır ve elektriksel verimleri daha yüksektir. Kanallar erimiş metal içinde çalıştığı için başlangıçta erimiş metal konulmalıdır. Bu tip ocaklar genellikle eritme için değil de, bekletme ve aşırı ısıtma gibi işlerde tercih edilir ( Kupol sonrası ikincil işlem ). Direnç Ocakları Uygulama alanları sınırlıdır. Genellikle düşük ergime sıcaklığına sahip metaller için kullanılır. Alevli ( Havalı ) Ocaklar Dökme demirin kimyasal bileşiminin hassas olarak ayarlanmasının gerektiği durumlarda kullanılır. Tavalı tip ve Döner tip olmak üzere iki çeşittir. Tavalı tiplerin 7-30 ton arasında kapasiteleri vardır. Döner tip olanların kapasitesi 15 tona kadar olup ısıl verimi daha iyidir. Döner tip ocaklarda, eritme başlangıcında zaman zaman, metal eridikten sonra sürekli dönme uygulanır. Genellikle, çelik hurdası, pik demir ve temper döküm hurdası yüklenen bu ocaklarla, doğrudan sıvı metal yüklemesiyle dublex çalışmalarda yapılır. Yakıt olarak genellikle pülverize kömür ve hava karışımı kullanılır. KONVERTERLER Konverterlerde, pik veya dökme demirlerin bileşimlerindeki C, Si, Mn, P, S gibi elementler ve diğer katışıklar arıtılarak çelik elde edilir. Diğer bir ifade ile bu ocaklarda amaç eritme değil, çelik üretmektir. Sistemin esası, konverter içindeki sıvı metalin içine veya yüzeyine hava veya saf oksijen üflenerek istenmeyen elementlerin yakılması ile giderilmesidir. Gerektiğinde alaşımda ayarlanır. Üç tip konverter vardır. Bunlar; Bessemer, Tropenas ve Oksijen konventerleridir. SİEMENS-MARTİN OCAKLARI Çelik eldesi için kullanılır. Sürekli çalışır. Kapasiteleri 10 – 600 ton arası olabilmekle birlikte genellikle 100 – 150 ton arası olanlar tercih edilmektedir. Genellikle gaz yakıt kullanılır. Yüksek fırına yakın olursa bu fırından çıkan gazdan yararlanılır. BİTİRME İŞLEMLERİ Katılaşma sonrası yapılan; kalıp bozma, yolluk ve çıkıcıların ayrılması, yüzey temizleme, çapak kesme, onarım, ısıl işlem ve son yüzey işlemleridir. KALIP BOZMA Aşağıdaki kriterler dikkate alınarak kalıp bozma zamanı tayin edilir: 1. Kalıp bozulduğunda, parça katılaşmış ve biçimini koruyabilir dayanıma sahip olmalıdır. 2. Parçanın kalıptan çıkarılacağı sıcaklığın seçiminde, malzemenin faz diyagramı ile belirli olan içyapı değişimleri de dikkate alınmalıdır. 3. Kalıbın bozulması sonrası hızlı soğuma sonucu çarpılma ve iç gerilmeler değerlendirilmelidir. 4. Kalıp içinde katılaşması tamamlanmış parçanın serbestçe büzülebilmesi için kalıp mümkün olduğunca erken bozulmalıdır. Kalıp bozmada kullanılan başlıca yöntemler: ? Döküm yerinde elle bozma ? Sarsma ızgaraları üzerinde bozma ? Parçayı dereceden presleyerek çıkarma ? Parçacık veya basınçlı su püskürtme YOLLUK VE ÇIKICILARIN AYRILMASI Yolluk ve çıkıcıların ayrılması için en uygun yöntem, döküm malzemesi türü ve kesit kalınlığına göre belirlenir. ? Gevrek malzemelerde yolluk sisteminin ana parça ile birleştiği kesitler genellikle dar ve çentikli biçimlendirilerek bunların kalıp bozma sırasında darbelerle kırılarak ayrılması sağlanır. Kırık yüzey daha sonra taşlanarak temizlenir. ? Kırma yoluyla ayrılması mümkün olmayan yolluk ve çıkıcılar şerit testere, disk testere ve özel makas gibi değişik talaş kaldırma yöntemleriyle uzaklaştırılır. ? Büyük döküm parçaların yolluk ve çıkıcılarının uzaklaştırılması için en uygun yöntem üfleçle kesmedir. ? Bu yöntemlerin dışında, elektrokimyasal, lazer ışınları, yüksek basınçlı sıvı jetleri gibi farklı teknikler de kullanılabilir. YÜZEY TEMİZLEME Yüzey temizleme işlemleri çoğu zaman mekanize edilemediğinden masraflıdır. Bundan dolayı, parçanın tasarımında döküm sonrası nasıl temizleneceği düşünülmelidir. Özellikle büyük parçalarda yüzeylerin kum ve tufaldan arındırılmasında, kum veya metal parçacıkların basınçlı hava veya mekanik olarak parçanın yüzeyine püskürtülmesi en uygun yöntemdir. Basınçlı hava ile parçacık püskürtme özel babin veya odalarda yapılır. Hava yerine su kullanarak toz sorunu ortadan kaldırılabilir. Yumuşak metallerde püskürtme basıncı ve süresi iyi ayarlanmalıdır. Diğer yöntemler ise sarsarak temizleme, telle fırçalama, asitle temizleme ve su püskürtme gibi tekniklerdir. Yolluk ve çıkıcıların ayrılmasında talaşlı veya ısıl kesme işlemleri uygulanacak ise temizleme işleminin kesmeden önce yapılması uygundur. ÇAPAK KESME Çapak kesme işlemi, yüzey temizlemeden önce veya sonra yapılarak, parçanın son biçimine ait olmayan yolluk ve çıkıcıların kırılma yüzeyleri, maça destekleri, teller ve bölüm yüzeyi çapakları gibi kısımların uzaklaştırılmasıdır. İşlemde; keski ile ayırma, taşlama, eğeleme, frezeleme gibi yöntemler kullanıldığı gibi, çapaklar preste kalıpta da kesilebilir. ONARIM Döküm yöntemleri ile üretilmiş parçalarda görülen hataların bazılarının onarılması ve parçanın hurdaya ayrılmasını önlemek mümkündür. Ancak, bu onarımların parçanın kullanım özelliklerini olumsuz etkilememeli ve kullanıcıya bilgi verilmelidir. Bazı onarım örnekleri: Eksik Döküm: Üründe tam dolmamış bölgelerin olmasıdır. Genellikle, onarım için iki seçenek vardır: 1. Kaynak yöntemleri ile doldurma. 2. Döküm yöntemleriyle doldurma. Mikrogözeneklilik: Değişik çözelti ve karışımlar içinde tutularak gözeneklerin dolması sağlanır. Yüzey Hataları: Yüzeydeki yük taşımayan bölgelerdeki boşlukların macunlarla doldurulması, sadece görünüm iyileşir. ISIL İŞLEM Parçaya döküm sonrası ısıl işlem planlanmış ise ısıl işlem genellikle çapak kesmeden sonra yapılır. Dökme çeliklere normalizasyon, demir dışı metallere yaşlandırma gibi ısıl işlemler. SON YÜZEY İŞLEMLERİ Talaşlı işlemlerin son pasoları, kimyasal yüzey işlemleri, kaplama, parlatma ve boyama gibi işlemlerdir. KALİTE KONTROL Kalite, ürün özelliklerinin kullanım amacına uygunluğu olarak tanımlanır. Ürün özelliklerinin saptanması, sürekliliğin sağlanması ve hatalı parçaların ayrılması kalite kontrol uygulamalarıdır. Bu uygulamalar döküm işlemlerinde üç ana başlıkta toplanabilir: 1. Girdi Kontrolleri : Döküm metalleri, modeller, kalıp ve maçaların kontrolü. 2. Üretim Kontrolleri : Kalıp ve maça malzemelerinin hazırlanması, kalıplama, maça üretimi, kalıp kapama, metal eritme, dökme ve bitirme işlemleri. 3. Bitmiş Parça kontrolü : Parçada yapı sürekliliğinin kontrolü (boşluk, çatlak ve segregasyon), biçim ve boyut kontrolü, malzemenin kimyasal ve fiziksel kontrolü. Girdi ve üretim kontrolleri her döküm yöntemi için farklıdır. Bitmiş parça kontrolü ise aynıdır. Bu nedenle bitmiş parça kontrolü incelenmiştir. Bitmiş Parça kontrolü Bu kontroller üç gruba ayrılabilir : 1. Yapı Süreksizliklerinin Kontrolü : Parça özelliklerini olumsuz etkileyen bu süreksizliklere örnek olarak çekme boşlukları, çatlaklar, pislik ve segregasyonlar gösterilebilir. Bu hatalar değişik tahribatsız muayene yöntemleri ile saptanabilir : ? Gözle kontrol : Büyük çatlaklar, pislik, eksik döküm, gaz boşlukları, penetrasyon, kaymalar, kalıp şişmesi gibi kusurlarda. ? Vurarak kontrol : Parçaya çekiçle vurarak ses kontrolü ile karşılaştırma. ? İleri tahribatsız yöntemler : Gözle görülemeyen yüzey hataları için penetran sıvı, manyetik toz, makro dağlama ve ultrasonik gibi yöntemler kullanılmaktadır. İç süreksizliklerin saptanması için ise radyografik ve ultrasonik yöntemlerden yararlanılır. 2. Boyut ve Biçim Kontrolü : Belirlenen toleranslara göre kontrol edilir. 3. Kimyasal ve Fiziksel Özelliklerin Kontrolü : Potadaki sıvı metalden veya parçadan alınan örneklere kimyasal analizler yapılarak standartlarla karşılaştırmaya kimyasal bileşim kontrolü denir. Dökülen parçadan çıkarılan veya parçayla beraber dökülen numunelere çekme, basma, eğme, sertlik, çentik darbe v.b. mekanik deneylerin uygulanması ile mekanik özelliklerin kontrolü yapılır. Döküm parçaların yoğunluğu saptanarak, parça içindeki boşluklar ve malzemenin kimyasal bileşimi hakkında ipuçları elde etmeye yoğunluk kontrolü denir. DÖKÜM PARÇA KUSURLARI Her üretim yönteminde olduğu gibi dökümde de hatalı parçalar ortaya çıkabilir. Başarılı bir imalatçı, sıfır hatalı bir üretimi gerçekleştirebilmeli veya bir hata ile karşılaştığında nedenlerini tespit ederek çözüm yolunu uygulayabilendir. Bu nedenle, dökümde hataları ve hata nedenlerini bilmek, çözümleyebilme bakımından yararlıdır. Döküm hatası nedenleri : 1. Hatalı parça tasarımı 2. Hatalı model tasarımı ve üretimi 3. Hatalı kalıp tasarımı, uygun olmayan kalıp malzemeleri ve kalıplama işlemi 4. Hatalı döküm işlemi 5. Yanlış malzeme seçimi 6. Bitirme işlemi hataları Döküm parçalarda rastlanan başlıca kusurlar ve nedenleri : Çekme boşlukları katılaşma sırasında, sıvı metal ile beslenemeyen kalın kesitlerde oluşan genellikle cidarları pürüzlü boşluklardır. İç ve dış çekme boşlukları genellikle kalıp ve parça tasarımındaki hatalardan ve yeterli beslemenin yapılamayışından kaynaklanır. Çözüm için boşluk olan bölgeyi soğutma plakaları ile hızla soğuturuz. Bu şekilde kritik kesit ve bölgelerde daha erken katılaşma elde ederiz. Boşluk olabilecek yerleri erken katılaştırarak etrafı beslenir ve boşluk önlenir. Bundan başka, alaşımların dentritik katılaşması sırasında mikro boşluklarda olabilir. Dentritik katılaşan kolonlar arası sıvı metal havuzcuklarından oluşan boşluklar. Çözüm, iç ve dış ısı farkı azaltılmalıdır. Gaz boşlukları kalıp boşluğunda varolan veya sıvı metal içinde çözünmüş gazların metali ve kalıbı terk edememesi sonucu parça içinde veya yüzeyinde oluşan boşluklardır. Çekme boşluklarından farkı, cidarlarının düzgün oluşudur. Çözümü ise metal içindeki gazı azaltmak, kalıbın gaz geçirgenliğini artırmak, kalıp içinde nem bulundurmamak şeklindedir. Kayma alt ve üst derecenin birleştiği yüzeydeki ( bölüm yüzeyi ) şekil bozukluğudur. Sebebi alt ve üst derecelerin birbirini tam karşılayamamasıdır. Kalıplama hatasıdır. Çapak bölüm yüzeyine sıvı metal sızması sonucu oluşan metal çıkıntılarıdır. Soğuk birleşme kalıp içinde önceden katılaşmış bölgelerin daha sonra gelen sıvı metal ile tam kaynayamaması ( birleşememe, nüfuz edememe ) olayıdır. Arada oksit tabakası oluşur. Çözüm, katılaşmada sürekliliği sağlamaktır. Bunun için, sürekli ( kesintisiz ) dökme işlemi, metal akıcılığını artırma, besleme hızını yolluk sistemi tasarımı ile artırma, döküm sıcaklığını artırma ve cidar kalınlıklarını artırma yoluna gidilir. Sıçramalar kalıp boşluğu yüzeyindeki daha önceden katılaşmış parçacıkların sıvı metalle soğuk birleşme yapmasıdır. Nedeni, döküm sırasındaki türbülans neticesi sıçrayarak katılaşan parçacıklardır. Çözümü ise sıçramaları önleyecek yolluk ve kalıp tasarımlarıdır. Eksik döküm dökümü yapılan parçanın şeklinin tam olmamasıdır. Dökülen sıvı metalin kalıbı tam doldurmaması sonucu oluşur. Çözüm için, döküm sıcaklığı, gaz geçirgenliği, kullanılan kalıp türü ve malzeme için parça kesitleri inceliği kontrol edilmelidir. Yeterli besleme için döküm sıcaklığı artırılabilir, gaz geçirgenliği artırılarak kalıp boşluğu tam seviyeye getirilebilir, ince kesitler genişletilebilir. Burada, eksik döküm oluşum nedeni doğru tespit edilmeli ve çözüm buna göre yapılmalıdır. Şişme döküm parçada dış yüzeylerdeki fazlalıklardır. Kalıp dayanımının yetersiz olduğu bölgelerde, sıvı metalin basıncının etkisi ile kalıpta bölgesel şekil değişiklikleri nedeniyle oluşur. Kum esaslı kalıplarda, yetersiz sıkıştırma nedeniyle sıkça görülür. Kalıp dayanımı artırılarak önlenir. Metal penetrasyonu ( sızma ) döküm parça yüzeyindeki fazla yüzey pürüzlülüğü şeklinde ortaya çıkar. Sıvı metalin kum tanecikleri arasına sızması nedeniyle oluşur. İnce taneli kum kullanarak, kalıp daha fazla sıkıştırılarak ve kalıp boşluğu yüzeyine kömür tozu gibi katkılar serpilerek sızma önlenir. Kalıp genleşmesi döküm parça yüzeyinde çatlama ve dökülmeler şeklinde ortaya çıkar. Nedeni, kalıbın bölgesel genleşme farklılığı sonucu parçaya basma gerilmeleri uygulamasıdır. Bu kusuru gidermek için genleşme özellikleri uygun kalıp malzemeleri kullanılır. Segregasyon parça içinde, kimyasal bileşimi bakımından yerel farklılık oluşmasıdır. Katılaşma aralığı geniş, aşırı yüksek döküm sıcaklığı ve yavaş soğuma hızı segregasyonlara sebep olmaktadır. Önlemek için bahsedilen parametreleri döküm parçaya en uygun veren yöntem seçilir. Homojenleştirme tavı ile giderilir. Pislikler potanın kirli olası, döküm sırasında gerekli özenin gösterilmemesi, kalıp boşluğunda serbest kum kalması ve gevşek kalıplama gibi nedenlerle, cüruf, oksit, kum parçacıkları metal karışımının parça yüzeyinde gözle görülür seviyede ortaya çıkmasıdır. Yüzeye kum taneciği kaynaması parça yüzeyinde kum taneciklerinin yapışık olmasıdır. Döküm sıcaklığının yüksek olması ve kilin sıcaklıktaki dayanımının yeterli olmaması sonucu kalıp yüzeyindeki kum taneleri parça yüzeyine yapışır. Maça yüzmesi biçim değişikliği şeklinde ortaya çıkar. Maçalar, iyi desteklenmediğinde döküm sırasında yerinden oynar. Bunun sunucu kalıp boşluğu şekli değişir. Sızdırma makro ve mikro boyutta boşluklar nedeniyle basınçlı uygulamalar için kusurdur. Çekme ve gaz boşluklarının varlığı makro ve mikro seviyede engellenmelidir. Sıcak yırtılmalar kritik kesitlerde olur. Katı halde serbest büzülme gerçekleşemediği durumlarda meydana gelir. İç gerilmeler sebeptir. Çatlaklar katı halde büzülmede düşük sıcaklıklarda iç gerilmelerin sonucu oluşur. Çarpılmalar değişik kalınlıklardaki kesitlerin soğuma hızı faklılığından olur. Biçim değişikliği ile belli olur. Soğuma hızı kontrol edilmelidir. DÖKÜM PARÇA TASARIMI Tasarımcı, parçayı üretim ve kullanım sırasında etkileyecek zorlanmaları dikkate almalıdır. Döküm parçalarının tasarımında dikkat edilmesi gereken kurallardan bazıları şunlardır: 1. Biçimlendirme prensipleri ? Gaz çıkışları için kalıpta ek boşluklar oluşturma. ? Serbest büzülmeyi engelleyecek geometrilerden kaçınma. ? Döküm kalıbının ve katılaşmanın yönü, son şekil düşünülerek ve parça kesitleri sıvı metalin beslendiği bölgelere doğru artırılmasıdır. ? Kesitler mümkün olduğu kadar eşit olmalı. ? Bir noktada mümkün olduğu kadar az kesit birleştirilmeli. ? Keskin köşelerden kaçınılmalı. 2. Üretim kolaylığı ? Girinti ve çıkıntılardan kaçınılmalı. ? Modelin kalıptan çıkışı dikkate alınarak eğim verilmeli. ? Düzlemsel bir bölüm yüzeyi tasarlanmaya çalışılmalı. ? Maça kullanımından mümkün olduğunca kaçınılmalı ve dökümden sonra maçaların kolay temizlenebileceği tasarımlar düşünülmeli 3. Boyutlandırma prensipleri Aşırı ve gereksiz incelikte cidar kalınlıklarından kaçınılmalı. Maliyeti artırıcı yöntemleri gerekli kılar. 6 mm’den küçük delikler için maça yerine döküm sonrası talaş kaldırma tercih edilmelidir. 4. Malzeme seçimi Benzer özelliklere sahip alaşımlar arasından daha kolay ve ekonomik döküm yöntemine uygun malzeme seçilmelidir. Kum Kabuk Kalıba Alçı Kalıba Hassas Kalıcı Kalıba Metal Kalıba Santrifüj Döküm Döküm Döküm Döküm Döküm Döküm Döküm Tipik Döküm Malzemeleri Tümü Tümü Demirdışı Mlz. Tümü Tümü Demirdışı Mlz. Tümü (Al, Mg, Zn, Cu) (Al, Mg, Zn, Cu) Minimum Ağırlık (kg) 0.01 0.01 0.01 0.001 0.1 <0.01 0.01 Maksimum Ağırlık (kg) Limit yok 100+ 50+ 100+ 300 50 5000+ Yüzey Pürüzlülüğü (Ra , µm) 5–25 1–3 1–2 0.3–2 2–6 1–2 2–10 Gözeneklilik1 3–5 4–5 4–5 5 2–3 1–3 1–2 Karmaşık parça imal edebilirlik1 1–2 2–3 1–2 1 2–3 3–4 3–4 Boyut Hassasiyeti1 3 2 2 1 1 1 3 Et kalınlığı (mm): Minimum 3 2 1 1 2 0.5 2 Maksimum Limit yok — — 75 50 12 100 Boyutsal Tolerans(mm/mm) 1.6–4 mm ±0.003 ±0.005– 0.010 ±0.005 ±0.015 ±0.001– 0.005 0.015 Maliyet 1, Teçhizat 3–5 3 3–5 3-5 2 1 1 Model/Kalıp 3–5 2–3 3–5 2-3 2 1 1 İşçilik 1–3 3 1–2 1-2 3 5 5 Gecikme zamanı Gün(ler) Hafta(lar) Gün(ler) Hafta(lar) Hafta(lar) Hafta(lar)- Ay(lar) Ay(lar) Üretim Hızı 1–20 5–50 1–10 1–1000 5–50 2–200 1–1000 (parça/saat) Minimum miktar 1 100 10 10 1000 10,000 10– 10,000 1-) Değerler 1 - en iyi…5 - en kötü