İmal Usulleri kaynak nedir ? 1 KAYNAK VE KAYNAK TEKNİKLERİ KAYNAK NEDİR? Kaynak; metalik veya termoplastik malzemelerin ısı, basınç veya her ikisinin etkisi altında bir malzeme ilavesi/ilave malzeme kullanmadan gerçekleştirilen bir birleştirme işlemidir. Birleştirilmek istenen malzemelerin kaynak bölgeleri plastik veya sıvı duruma getirilmekte, eş iki malzemenin birleştirilmesiyle oluşan kaynak dikişinin özellikleri de ana malzemeninkine benzemektedir. İşlemin yapılmasında birleştirilecek malzemelerin özellikleri, yönteme başvurma amacı, kaynak olayındaki oluşumlar ve konstrüksiyonun türü gibi faktörlere göre bazı önlemlere başvurulması da gerekebilmektedir. Ergitme esaslı kaynak uygulamalarında kaynak bölgelerinin genellikle yardımcı malzemelerle korunması gerekmektedir. Seçilen ilave malzemelerin ise, mümkün olduğu kadar ana malzeme ile aynı ergime aralığına sahip olması, işlem emniyeti bakımından gerekli görülmektedir. Bu tanımlamada belirtilen eş malzeme tabiri, metalurjik olarak tam eşitlik değil, malzemelerin birbiri içerisinde karışabilmesi anlamını taşımaktadır.2 KAYNAK YÖNTEMLERİNİN SINIFLANDIRILMASI A-)Kaynaklanan malzemeye göre sınıflandırma B-)Kaynak amacına göre sınıflandırma 1- Birleştirme kaynağı: İki veya daha çok sayıdaki parçayı birleştirerek çözülmez bir bütün haline getirme işlemidir. 2- Dolgu kaynağı: Bir iş parçasının veya malzemenin hacmindeki bir eksiği doldurmak veya hacmini genişletmek amacıyla yapılır.Ayrıca malzeme yüzeyini korozyon ve aşındırıcı etkilere karşı korumak amacıyla da dolgu kaynağı yapılmaktadır C-)Kaynak yapılış metoduna göre sınıflandırma 1- El kaynağı 2- Yarı mekanize kaynak: Kaynak işlemi el yerine kısmen mekanize edilmiş bir vasıta ile sağlanır. 3- Tam mekanize kaynak: Kaynak işlemi el yerine tamamen mekanize edilmiş bir vasıta ile sağlanır. 4- Otomatik kaynak: Hem kaynak işlemi hem de kaynak edilen parçaların değiştirilmesi tamamen mekanize edilmiş kaynak metodudur.3 Kaynakla parçaların birleştirme teknikleri Bir kaynak havuzunun oluşumu Ergiyen Bölge: Kaynak sırasında ana malzeme bir miktar erir, bununla birlikte kaynak malzemesi de erir. Her iki erimiş metalin karışması sonucu ortaya çıkan katı sıvı tersinir dönüşüme uğramış alandır 4 Kaynak metalinin katılaşması Ergiyen bölgenin katılaşması kendini çevreleyen metale ısı iletimi ile sağlanır. Ergiyen bölgenin tane yapısı kolon şekline benzeyen iri tanelerden meydana gelmektedir. Isı tesiri altında kalan bölge(HAZ) Eriyen bölgenin bitiminden başlayarak içeriye doğru uzanan ve ısı etkisiyle mikro ve makro yapısında önemli değişikliklerin meydana geldiği bölge olarak adlandırılmaktadır. Çelik malzemelerde bu bölgedeki sıcaklık 700-1400 ?C arasında değişmektedir.5 Kaynak metalinin katılaşması Yavaş soğumadan dolayı yapıda daha büyük taneler oluşacaktır. Artan tane büyüklüğü ise mukavemetin azalmasına neden olacaktır. Saf alüminyum ve bakır gibi tek fazlı Orta karbonlu bir çeliğe ait kaynak bölgesi malzemeye ait kaynak bölgesi Ergiyik HAZ HAZ6 KAYNAK TEKNİKLERİ 1-Pirinç Kaynağı Bakır, pirinç, bronz, çelik ve paslanmaz çelik gibi metallerin birleştirilmesinde kullanılan bir yöntemdir. Eriyen pirinç elektrot kullanılarak, oksi-asetilen gazı altında yapılan bir birleştirme şeklidir. Genellikle tamir amaçlı kullanılır ve lehimden daha mukavemetli bir bağlantı sağlar. 2-Ergitme kaynağı 2.1)Gaz ergitme kaynağı Biri yanıcı biri de yakıcı olan gaz çiftleri kullanılarak uygulanan kaynak yöntemidir. Oksi-asetilen kaynağı olarak ta bilinir. Yakıcı gaz olarak Oksijen, yanıcı gaz olarak da genellikle Asetilen kullanılır. Asetilenin yanı sıra Propan, Doğalgaz gibi yanıcı gazlar da kullanılır. Asetilen oksijenle yakıldığında diğer yanıcı gazlara oranla en yüksek alev gücünü verdiği için daha çok tercih edilir. Çoğunlukla ince saçların ve kaynak kabiliyeti düşük saçların kaynağında kullanılır. Bu kaynağın alevi ile tavlama ve kesme işleri de yapılabilir. . 7 Yanıcı olarak kullanılan gazlardan aşağıdaki özellikler beklenir • Gazın ısıl değeri yüksek olmalı • Alev sıcaklığı yüksek olmalı • Hızlı tutuşmalı • Ucuz ve kolay temin edilmeli Asetilen gazı Karpit malzemesinden elde edilir. Karpit malzemesinin su ile teması neticesinde çıkan gaz yanıcı dır ve asetilen olarak adlandırılır.8 Oksijen ve asetilen gazları farklı hortumlardan Üfleç vasıtasıyla birleştirilir ve yakılır. Bu esnada üflecin ucunda meydana gelen alev şekli birbirinden belirli sınırlarla ayrılmış üç farklı bölgeden oluşmaktadır. Yanma iki farklı reaksiyon sonucu meydana gelir. Max. sıcaklık yanma reaksiyonunun ilk aşamasının tamamlandığı iç koninin ucunda meydana gelir. 1.reaksiyon: Acetylene + Oxygen = Carbon Monoxide + Hydrogen C2H2 + O2 = 2CO + H2 2.reaksiyon: Carbon Monoxide + Hydrogen + Oxygen = Carbon Dioxide + Su CO + H2 + O2 = CO2 + H2O Kaynak işleminin büyük bir kısmı, maksimum sıcaklık noktası tarafından gerçekleştirilir. Oksijen gazının fazla olması durumunda Asetilen gazının fazla olması ise Alev oksitleyici bir özellik kazanır. Aleve karbürleyici bir özellik kazandırır.Bu durumda iç koni daha uzundur fakat sıcaklığı çok yüksek değildir.9 Gaz ergitme kaynağında çoğunlukla enjektör tipi üfleçler kullanılmaktadır. Yüksek basınca ayarlanan oksijen (2.5bar) düşük basınçlı asetilen (0,5bar) tüpten emer. Her iki gaz da üfleç içerisinde karışır ve yanma reaksiyonu üfleç dışında meydana gelir. Ayar Oksij Asetil en Uç kısım Karıştırıcı Karıştırı Uç kısım10 Genellikle kaynak torcunun ucunda üç farklı geometri kullanılır. 1) Kaynak yapma amacıyla kullanılır 2) Oksijenin daha yüksek basınçlarda kullanıldığı bu uçlar kesme amacıyla kullanılır. 3) Bu uç ise daha çok ısıtma amaçlı kullanılır. Sağdan Sola kaynakta kaynak çubuğu alevin önünde gider. Bu metot 5mm ye kadar kalınlığa sahip düşük karbonlu çelik sacların ve plakaların kaynağında kullanılır. Ayrıca dökme demir ve bazı demir olmayan alaşımlarda da kullanılmaktadır. Soldan Sağa kaynakta kaynak çubuğu alevin arkasında gider. Bu metot ise 5mm den daha fazla kalınlığa sahip çelik plakaların kaynak işlemlerinde kullanılır.11 Oksi-Asetilen Alevi ile Kesme Bu yöntemle kaynak telini eritme işleminde kullanılan torç kesme amacıyla kullanılır. Daha çok kalın parçaların kesilmesinde tercih edilir. Fakat kesilen parçaların yüzey kalitesi çok kötüdür. Aynı zamanda kesilen yüzeyde sertleşme meydana gelir. 5-6mm den daha ince plakaların kesilmesi sırasında kenarlarda fazla erime olacağından tercih edilmezler. Oksi-Asetilen Alevi Üflecin ucundan çıkan oksijen ve asetilen karışım gazı yanar ve bir alev oluşturur. Alev dikkatli incelendiğinde 3 kısımdan oluştuğu görülür. 12 2.2) Elektrik Ark Kaynağı Elektrik ark kaynağında ergitme enerjisi elektrik arkı tarafından sağlanmaktadır. Elektrik ark kaynağı, kullanılan elektrodun aynı zamanda ek metal olarak kullanılıp kullanılmamasına bağlı olarak iki gruba ayrılır. 2.2.1.Ergiyen elektrodla elektrik ark kaynağı Bu yöntemde elektrik arkı, aynı zamanda ilave metal olarak da kullanılan elektrodla iş parçası arasında oluşur. Ergiyen elektrodla elektrik ark kaynağı yöntemleri şunlardır: a) Örtülü elektrod ile ark kaynağı (Manual Metal Arc-MMA) yöntemi Bu kaynak yönteminde ark, iş parçası ve örtü ile kaplanmış halde bulunan çubuk şeklindeki elektrod arasında yanar. Bu sırada örtüden açığa çıkan gaz kaynağı atmosferin olumsuz koşullarından korur. Bu yöntemde ısı girdisi bir ark tarafından sağlanmaktadır. Elektrod, bir doldurma teli çekirdeğinden ve metal oksitlerden oluşan kolay ergiyebilen bir örtüden oluşur. Kaynak esnasında bu örtü viskoz bir cürufa dönüşür. Bu cüruf, kaynak banyosunun üzerinde yüzerek atmosferden korur.13 b) Tozaltı kaynak yöntemi Tozaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen elektrod (veya elektrodlar) ile iş parçası arasında oluşan ark (veya arklar) sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir. Ark bölgesi kaynak tozu tabakası ile kaynak metali ve kaynağa yakın ana metal de ergiyen kaynak tozu (cüruf) ve kaynak dikişi tarafından korunur. Tozaltı kaynağında elektrik arktan ve ergimiş metal ile ergimiş cüruftan oluşan kaynak banyosundan geçer. Ark ısısı elektrodu, kaynak tozunu ve ana metali ergiterek kaynak ağzını dolduran kaynak banyosunu oluşturur. Koruyucu görevi yapan kaynak tozu ayrıca kaynak banyosu ile reaksiyona girerek kaynak metalini deokside eder. Alaşımlı çelikleri kaynak yaparken kullanılan kaynak tozlarında, kaynak metalinin kimyasal kompozisyonunu dengeleyen alaşım elementleri bulunabilir. Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak yöntemidir. Bazı tozaltı kaynak uygulamalarında iki veya daha fazla elektrod aynı anda kaynak ağzına sürülebilir. Elektrodlar yan yana (twin arc) kaynak banyosuna sürülebilir veya kaynak banyolarının birbirinden bağımsız katılaşmasını sağlayacak kadar uzaklıkta, arka arkaya sürülerek yüksek kaynak hızı ve yüksek metal yığma hızına ulaşılabilir. Avantajları: 1. Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların kaynaklarında ve sert dolgu kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak hızına ve yüksek metal yığma hızına sahip bir yöntemdir. 2. Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı kaynak dikişleri verir. 3. Kaynak esnasında sıçrama olmaz ve ark ısınları görünmez bu nedenle kaynak operatörü için gereken koruma daha azdır. 4. Diğer yöntemlere göre kaynak ağzı açılarını kaynak yapmak mümkündür. 5. Tozaltı kaynağı kapalı ve açık alanlarda uygulanabilir.14 Dezavantajları: 1. Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta gözeneğe neden olur. 2. Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı, ana metal yüzeyinde yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır. 3. Cüruf kaynak dikişi üzerinden temizlenmelidir, bu bazı uygulamalarda zor bir işlem olabilir. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişine cüruf kalıntısı olmaması için cüruf her paso sonrası temizlenmelidir. 4. Tozaltı kaynağı 5 mm’den ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle uygun değildir. 5. Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynakları ve köşe kaynakları için uygundur. 6. Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir. c) Koruyucu gaz kaynak yöntemleri (MIG/MAG) Bu yöntemlerde ark, koruyucu bir gaz atmosferi altında yanar. Çıplak tel halindeki elektrod, sürekli kaynak bölgesine beslenerek kaynak işlemi yapılır. Ayrıca sürekli bir gaz akışı kaynak banyosunu atmosferden korur. Kullanılan gazın niteliğine göre yöntem MIG veya MAG olarak adlandırılır. Argon veya Helyum asal gazları kullanıldığı taktirde MIG (Metal Inert Gas), aktif gazlar (CO2,O2, N2 veya bunların karışımları) kullanıldığında ise MAG (Metal Active Gas) adını alan yöntem otomasyona son derece uygundur. MIG/MAG kaynağında kullanılan kaynak donanımı aşağıdaki unsurları içine almaktadır. ? Güç kaynağı ? Koruyucu gaz tüpü ? Tel ilerletme ünitesi ? Soğutma ünitesi ? Kaynak torcu15 Kaynak elektrodu olarak kullanılan telin torca iletilmesinde farklı teknikler geliştirilmiştir. Alaşımlı ve düşük alaşımlı çeliklerin MIG/MAG kaynağında kullanılan tel elektrotlar TS EN 440 ta standartlaştırılmışlardır. Kaynak tellerinin çapı 0.6mm ile 6mm arasında değişmektedir. En çok kullanılan kaynak telleri 0.8, 1, 1.2 ve 1.6 dır. Çeliklerin kaynağında kullanılan teller bakır kaplanmıştır. Bunun da nedeni; ilerletme motorunun ruloları arasında telin geçişini kolaylaştırmak ve akım iletimini iyileştirmek. 16 Uygulama örnekleri: d) Elektro cüruf (Electroslag) kaynak yöntemi Elektro cüruf kaynağında cüruf normal ark kaynağından daha farklı rol oynar. Burada ısı cürufun elektrik akımına gösterdiği direnç ile oluşur. Bu yöntem, birleştirme dışında kaplama ve boyutsal büyütme işlemlerinde de uygulanabilen yüksek ergime verimli bir yöntemdir. Tozaltı kaynağından farklı olarak kaynak için gerekli ısı arktan değil, sıvı cüruftan geçen elektrik akımından sağlanır.17 2.2.2.Ergimeyen elektrotla elektrik ark kaynağı Bu yöntemlerde teorik olarak elektrik arkını oluşturan elektrod ergimez. Gerektiği taktirde ilave metal ayrı olarak verilir. Kaynak banyosunu korumak için ise bir gaz atmosferi kullanılır. a)Tungsten İnert Gaz (TIG) kaynağı TIG kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenmeyen bir elektrod (tungsten elektrod) ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur. TIG kaynağında kullanılan Tungsten elektrot yüksek ergime sıcaklığına (3450 ?C) sahiptir. Kaynak dolgu malzemesi kaynak yapılacak parça ile aynı kimyasal bileşime sahiptir. Soğuk çekme yöntemi ile imal edilmektedir.18 TIG kaynak tekniği: Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler, paslanmaz çelikler, nikel esaslı alaşımlar ve bakır esaslı alaşımlar gibi birçok malzeme bu kaynak yöntemi ile kaynak yapılabilir. Alüminyum ve magnezyum alaşımları için alternatif akım gerekmektedir. Koruyucu gaz olarak kullanılan gaz soy (İnert )gazdır. Çoğunlukla Argon kullanılır. Doğru akımla çalışan güç kaynağı kullanılır. Kaynak dolgu malzemesi kaynak yapılacak parça ile aynı kimyasal bileşime sahiptir. Soğuk çekme yöntemi ile imal edilmektedir. Avantajları : 1. TIG kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi yapmak, aralıklarla kaynak yapmak ve punto kaynağı yapmak için hem elle, hem de otomatik kaynak sistemleri ile uygulanabilir. 2. Elektrod tükenmediği için ana metalin ergitilmesiyle veya ilave bir kaynak metali kullanarak kaynak yapılır. 3. Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince malzemelerin kaynağına çok uygundur. 4. Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz kaynaklar verir. 5. Isı girdisi kaynak bölgesine konsantre olduğu için iş parçasında deformasyon düşük olur. 6. Düzgün kaynak dikişi verir ve kaynak dikişini temizlemeye gerek yoktur. Dezavantajları : 1. TIG kaynağının metal yığma hızı diğer ark kaynak yöntemlerine göre düşüktür. 2. Kalın kesitli malzemelerin kaynağında ekonomik bir yöntem değildir.1920 b) Tungsten Plazma kaynak yöntemi Plazma, maddenin dördüncü hali olarak da tanımlayabileceğimiz, iyon ve elektrolardan oluşmuş elektriği ileten maddenin özel bir halidir. Plazma kaynağında kullanılan plazma, elektrik arkı yardımıyla ısıtılarak iyonize olmuş gazdan ibarettir. Plazma arkı, radyal olarak sıkıştırılıp yoğunluğu arttırılmış olan arktır. Plazma ark torcu (hamlaç) TIG kaynağı torcuna benzemektedir. Plazma torcu, ucunda dairesel bir delik bulunan bir memeden ve bu deliğin merkezinde bulunan bir Tungsten elektrottan oluşmaktadır. Bu elektrod ile meme arasındaki boşluktan plazma gazı dışarı çıkabilmektedir. Kullanılan duruma göre ark elektrod ile meme, elektrod ile iş parçası veya her durumun bileşimi şeklinde oluşturulabilir. Ark oluştuktan sonra, iyonize olmuş plazma gazı delikten püskürtülür. Ark sütununun dış yüzeyi soğuduğundan çapını küçülterek içe doğru büzülür. Bu şekilde yoğunlaşmış plazma arkının merkezindeki sıcaklık aniden 10.000 K° ‘in üzerine çıkar. Kaynağı korumak için de plazma gazı dışında koruyucu gaz da gönderilebilir. Plazma kaynak donanımı TIG kaynak donanımına benzer. 21 c) Tungsten hidrojen kaynak yöntemi Bu kaynak yönteminde de ark tungsten elektrot vasıtasıyla sağlanır. Ark ortamı ve kaynak dikişi üzerine hidrojen gazı gönderilir. Bu gaz, ısı etkisi altında atomlarına ayrışmaktadır (dissosiyon). Bu atomsal değişim ani soğumayı, dolayısıyla malzemenin çarpılmasını önler. Bu sebepten dolayı ince malzemelerin bu yöntemle kaynağında iyi sonuçlar elde edilmektedir. Ayrıca hem kararlı bir ark ve korumalı bir kaynak dikişi oluşur, hem de dikiş deformasyonlarına karşı yeterli bir emniyet sağlanır. Ancak kalın parçaların ark atom kaynağı ile kaynağında, hidrojen gazı kaynak banyosuna kolayca nüfuz edebileceğinden kalın parçaların kaynağında bu yöntem uygun değildir. 2.3. Diğer ergitme kaynağı yöntemleri a) Alümina termit kaynağı Termit bir birim toz alüminyum ile üç birim demir oksit karışımına verilen isimdir. Bu kaynak tekniği rayların birleştirilmesinde kırılan rayların tamirinde kullanılmaktadır. Al2+Fe2O3›2Fe+Al2O3+Isı 22 b) Elektron ışın kaynağı Elektronlar, vakum altında hızlandırılarak kaynak edilecek parçaya çarptırılırlar. Bu çarpma sırasında enerjilerinin büyük bir bölümü ısı olarak açığa çıkar. İşte bu ısıyı kullanarak yapılan kaynak işlemine elektron ışın kaynağı denir. c) Laser kaynak yöntemi Laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) ışını ile kaynak, yoğunlaştırılmış enerji ışınlarının kullanma tekniklerinden biridir. Küçük boyutlardaki parçaların kullanıldığı üretim alanlarında, klasik birleştirme yöntemlerinin kullanılamadığı durumlarda Laser kaynağı kullanılır. Laser kesme ve kaynak işleminde yüksek yoğunluklu Laser ışını kullanılır. Laser ışını metali anında ergime sıcaklığının çok üstüne çıkararak delme kesme veya kaynaklamayı gerçekleştirir. Değişik tip laserler vardır. Düşük güçlü Diyot laserler lehimleme ve plastik kaynağında kullanılırken yüksek güçlü lazerler ise(CO2 ve Nd:YAG) kalın çelik veya değişik malzemelerin kaynağında kullanılır. Avantajları ? Oldukça hassas kaynak ve kesim ? Temassız ve bölgesel ergime olduğu için kalıntı gerilme azdır. ? Gaz ve Ark kaynağından daha temizdir. ? İlave metal ihtiyacı çok düşüktür. . Dez avantajları ? Başlangıç kuruluş masrafları oldukça yüksektir. ? Görünmeyen ışık tehlikesi vardır. ? Manuel değildir.23 3) Basınç kaynağı yöntemleri: 3.1. Elektrik direnç kaynağı Birleştirilmek istenen iş parçalarından geçen elektrik akımına gösterdikleri dirençten ortaya çıkan ısı ve eşzamanlı olarak uygulanan basınç yardımıyla uygulanan bir kaynak yöntemidir. Elektrotlara uygulanan basınç yardımıyla plastik deformasyon sağlanır. Bu yöntem çok elektrik iletkenliğine sahip Al, Cu gibi elementlere uygulanmaz. Elektrik iletkenliği daha düşük olan Çelik, paslanmaz çeliklere uygulanır. İlave metal gerektirmez ve ortaya çıkan ısı elektrotlarla ortamdan atılır. Koruyucu gaz gerektirmez. Alternatif akım kullanılır ve çinko kaplı sacların kaynağında elektrod aşınması maksimumdur. Elektrik direnç kaynakları aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir: 3.1.1. Dikiş kaynağı Dikiş kaynağı, direnç kaynağının bir benzer uygulamasıdır. Elektrot çubuklar yerine kendi ekseninde dönen bakır tekerlekler kullanılmaktadır. Bir anlamda direnç kaynağının sürekli formda gerçekleştirilmesidir. Bakır tekerlekler iş parçası üzerine sabit basınç uygular ve kendi etrafında belirli bir hızda döner. Kaynak akımı belirli aralıklarla uygulanabildiği gibi sürekli olarak ta uygulanabilir. 24 3.1.2. Nokta kaynağı: Elektrotlar tarafından bir arada tutulan iş parçalarından geçen elektrik akımına gösterdikleri dirençten elde edilen ısı ile, parçaların bölgesel olarak ergitilip basınç altında birleştirilmeleridir. Direnç kaynağında gerekli ısı malzemenin direnç ve akım şiddetine bağlıdır. Ancak temas halindeki yüzey alanı küçüldükçe akımın geçişinde akım yoğunluğunu arttırır ve kaynak basıncının iletilmesini sağlar. 3.1.3. Alın kaynağı: Basınçlı alın kaynağı: bu yöntemde parçalar, kaynak transformatörünün kutuplarına elektriksel olarak bağlanmış çeneler aracılığıyla sıkıştırılır. Kaynak işlemi esnasında parçalar birbirlerine kuvvetli bir şekilde bastırılır. Parçaların üzerinden uygulanan sekonder akım sonucu parçaların temas yüzeylerinde direnç yüksek olduğundan bu bölgelerde plastik hale gelen ve ergiyen uçlar basınç etkisiyle birbirine kaynar. Yakma alın kaynağı: basınçlı alın kaynağında olduğu gibi elektrik akımını iyi iletebilen çeneler arasında parçalar sıkıştırılır ve parçalara elektrik akımı uygulanır. Hareketli olan çene yavaş yavaş hareket ettirilerek parçaların teması sağlanır. Parça yüzeyleri ideal düzlem olmadığından temas ancak belli noktalarda sağlanır. Bu noktalar sekonder devreyi kapatırlar. Çok zayıf basma ile temas eden bu noktalar toplam yüzeye oranla çok küçük olduklarından dirençleri de çok yüksektir. Bu noktalar, üzerlerinden geçen yoğun akımın etkisiyle süratle ısınıp ergirler. Ergiyen bu parçacıklar patlar ve yanan zerrecikler halinde dışarı fırlarlar. Fırlayan bu zerreciklerin yerine yeni kraterler ve pürüzler oluşur. Çene tekrar hareket ettiğinde bu olaylar tekrar gerçekleşir. Bu şekilde hareketli çenenin birkaç defa hareket ettirilmesi ile kıvılcım bütün yüzeyi kaplar ve yüzey erir. Parçalar bu konumda iken uygulanan ani ve yüksek basınç ile temas dirençleri yok edilip kaynak işlemi tamamlanır.25 3.2.Sürtünme Kaynağı: Sürtünme kaynağı, elektriksel enerji ve diğer enerji kaynaklarından yararlanmadan çalışma parçalarının ara yüzeylerinde mekanik olarak oluşturulan sürtünme yoluyla üretilen mekanik enerjinin ısıl enerjiye dönüştürülmesiyle elde edilen ısıdan faydalanılarak uygulanan bir katı hal tekniğidir. Kaynak süresi boyunca sürtünen yüzeyler basınç altındadır ve ısıtma ya da sürtünme fazı olarak adlandırılan süreç plastik şekil verme sıcaklığı oluşana kadar sürer.26 3.3. Diğer basınç kaynağı yöntemleri: 3.3.1. Difüzyon kaynağı: Isı etkisi ile katı, sıvı ya da gaz fazlarda yer değiştirme olarak tanımlanan difüzyon olayı ısıl hareketlerden doğan kinetik enerjilerin dengelenmesi ve bölgesel yoğunluk farklılıklarının azalmasından kaynaklanmaktadır. Difüzyon olayında; değişik miktarlarda atom, molekül, atom grupları veya elektronlar gibim elemanların göç ettirilmesi mümkün olmaktadır. Ancak farklı yer değiştirme hızları reaksiyon merkezinin çevresinde belirli bölgelerde hacimsel değişimlere neden olabilmektedir. 3.3.2. Soğuk basınç kaynağı: Eş veya eş olmayan metalik malzemelerin, rekristalizasyon sıcaklığının altındaki sıcaklıklarda yüksek basınç kuvvetlerinin etkisiyle oluşan plastik şekil değişimleri ile birlikte gerçekleşen bir birleştirme yöntemidir. Bütün soğuk basınç kaynağı uygulamalarında, öngörülen birleştirmenin sağlanması için her iki parçada da şekil değiştirmenin belirli bir oranın üzerine çıkmış olması gerekmektedir. Bu şekil değiştirme oranı, bindirme kaynakta kesit küçülmesi, alın kaynakta ise yüzey büyümesi olarak tanımlanır. 3.3.3. Ultrason (ultraşal) kaynağı: Ultrasonik kaynak yöntemi yüksek frekanslı ses dalgası kullanarak (>20kHz) iki malzemenin birleştirilmesi esasına dayanır. Mekanik vibrasyon mekanizması etkindir. Daha çok plastik malzemelerin kaynağında kullanılır.27 KAYNAK HATALARI 1.Nüfuziyet azlığı: Erimenin bütün malzeme kalınlığı boyunca olmaması neticesinde meydana gelir. Oluşma nedenleri: ? Uygun bir elektrot çapının seçilmemesi , ? Akım şiddetinin yüksek olması, ? Uygun bir kaynak ağzının açılmaması, ? Kaynak hızının fazla olması, ? Elektrotun fazla Zig-zag hareketi yapması. Nüfuziyet azlığı dikişin bilhassa yorulma mukavemetini önemli derecede düşmesine neden olur. Dikişin eğmeye zorlanması halinde de , dip taraftaki oluk ve çentikler kırılmaya neden olur. 28 2. Yetersiz erime: Yetersiz erime ekseriye cüruf , oksit , kav veya diğer demir olmayan yabancı maddelerin mevcudiyeti sebebiyle verir. Bu maddeler, esas veya ilave metalin tamamen erimesine mani olduğundan kifayetsiz bir birleşme meydana gelir. Kaynak kesitindeki birleşme azlığından doğan hatalar, genel olarak çekilen pasoların dikkatlice temizlenmesiyle önlenebilir. Çok pasolu elektrik ark kaynağında, müteakip pasolar çekilmeden önce, cüruf iyice temizlenmelidir. Esas metal ile kaynak metalinin tam olarak birleşmesi için, uygun bir akım şiddetinin seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışma çok önemlidir. Fazla düşük akım şiddeti yetersiz bir birleşme meydana getirecektir. 29 3. Yanma olukları ve çentikler Kaynak sonrasında esas malzemede ve dikişin kenarlarında oluk veya çentik şeklinde meydana gelir. Meydana gelen çentik veya oluklar kaynaklı bağlantının mukavemet özelliklerini önemli derecede etkiler. Oluşma nedenleri: 1.Akım şiddetinin yüksek seçilmesi 2.Kaynak hızının fazla çalışması 3.Büyük güçlü üfleçle kaynak yapmak 4.Elektrot, kaynak çubuğu veya üflecin fazla zikzak hareketler yapması Yanmadan dolayı meydana gelen çentik veya oluklar , bir ek pasoyla doldurularak tamir edilebilir. Bu ilave pasonun çekilmesinde birleşmeye tesir edecek cüruf ve pislikler iyice temizlenmeli veya keski ile alınmalıdır. Diğer taraftan yeni çekilen tamir pasosunun , mümkün mertebe kaynak dikişinin şekline uymasına dikkat edilmelidir. Bilhassa yüksek mukavemetli yapı çeliklerinde , bu hata tamir edilirken kullanılan çalışma usulünün , çeliğin kaynak yapılmasında tavsiye edilen tekniğe uyması gerekir.30 4. Gözenek oluşumu Gözenekler, kaynak yaparken dikişin içerisinden çıkmayıp sıkışan gazların husule getirdikleri boşluklardır. Bunlar ya gaz kabarcığı denilen tek tek yuvarlak veya gaz kanalı tabir edilen uzunlamasına boşluklardır. Bir kaynak dikişinde gözeneklerin meydana gelmesine tesir eden birçok faktörler mevcuttur. Bunların başlıcalarını şöyle sıralayabiliriz: ? Esas metalin kimyasal bileşimi , ? İlave metalin kimyasal bileşimi , ? Esas ve kaynak metalinin ihtiva ettiği kükürt miktarı, ? Düşük akım şiddeti ile çalışma , ? Çok uzun veya çok kısa ark boyları ile kaynak yapma , ? Erimiş kaynak banyosunun çabuk soğuması , ? Kaynak ağızlarının kirli olması , ? Oksi asetilen kaynağında karbonlayıcı bir alev kullanma. Gibi bir kaynak dikişinin içersinde bulunan gözenekler , dikişin taşıyıcı kesitini azalttığından mukavemetini de düşürür. Aynı zamanda lokal gerilme birikmelerine sebep olur. Dolayısıyla da bağlantının mekanik özelliklerini fenalaştırır. Gözenekler bilhassa yorulma mukavemetini düşürür. Fakat dağılmış haldeki küçük gözenekler , birleştirmenin statik mukavemetine fazla tesir etmez. Fazla gözenekli dikişler çıkartılarak yeniden kaynak yapılabilir. Yeni açılan oyuğun , elektrodun hareketine müsait olması ve iyi bir nüfuziyet sağlaması gerekir. Kaynaktan önce ağızlar iyice temizlenmelidir.31 5. Kaynak dikişinin taşması Kaynak metalinin esas metal üzerine arada bir birleşme olmadan taşmasıdır. Bu taşma , ya münferit noktalarda ya da bütün dikiş boyunca meydana gelebilir. Daha fazla köşe dikişlerinde meydana gelen taşma olayı , dikişin lüzumundan fazla taşması şeklinde kendini gösterir. Elektrik ark kaynağında taşma, genel olarak yanlış bir el hareketi neticesinde meydana gelir. Bilhassa yatay ve dikey düzlemdeki yatay ( karmic ) kaynaklarında elektrodun hareketine ve tutuluş açısına dikkat etmek gerekir. Aksi takdirde dikişte taşmalar meydana gelir. Lüzumundan fazla kalın çaplı elektrot kullanmaktan kaçınılmalıdır. Taşmanın önlenmesine uygun akım şiddetinin seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışmanın da önemli tesiri vardır. Akım şiddeti yükselince veya ark boyu uzayınca taşma olayı kendini gösterir. Oksi asetilen kaynağında üfleç veya kaynak telinin kötü hareketleri ve büyük güçlü üfleçlerin kullanılması , taşmaya sebebiyet verir. Taşmanın meydana gelmesinde , kaynak hızı da mühim rol oynar. Yüksek bir hızla çalışma , ekseriye yeter bir birleşme sağlamaz. Erimiş kaynak banyosunun etrafa akmasına sebebiyet verecek derecede bir hızla çalışma da mahzurludur. Gerek oksi asetilen gerekse elektrik ark kaynağında uygun bir işlem hızı seçilmelidir. Taşmalar bilhassa dinamik zorlamalarda yükleme şartları bakımından tehlikelidir. Zira bu gibi noktalarda bir gerilme yığılması meydana gelir. Kaynak kesitinde bir azalma olmadıkça taşmalar statik yüklemede önemli bir sorun teşkil etmez. Taşmadan dolayı meydana gelen hatalar , bir keski veya taşla giderilebilir. Yalnız bu kaldırma işlemi esnasında , dikiş veya esas metalin üzerinde derin bir iş bırakılmamalıdır.32 7. Cüruf kalıntıları Bu hataya elektrik ark kaynağında rastlanır. Cüruf kalıntısı tabiri , kaynak dikişinin içersinde kalan herhangi metalik olmayan bir maddeye de bağlıdır. Ark kaynağındaki bu kalıntı elektrot örtüsünden ileri gelir. Cüruf , kaynak işlemi süresince ark tarafından erimiş banyonun içersine dağılabilir. Bu durumda dikiş boyunca yayılmış ince bir cüruf tabakası göze çarpar. Ayrıca muntazam çekilmeyen kök pasolarının meydana getirdikleri yanmadan mütevellit oluklarda da cüruf toplanabilir. Bu durumda cüruf kalıntısı , devamlı veya kesik hatlar şeklinde kendini gösterir. Çok pasolu dikişlerde , bir pasodan diğerine geçerken kaynakçı cürufu iyice temizlemezse , iki paso arasında cüruf kalır. Kaynakçı , müteakip pasoyu çekmeden önce dikişteki cürufu çekiç , keski , tel fırça veya taşla tamamen temizlediği takdirde , bu hata önlenmiş olur. Elektrot örtüsü , cüruf kalıntısının başlıca sebebi olmasına rağmen esas metalin ağızları yeter derecede temiz değilse , metalik olmayan kalıntılar görülebilir. Kaynak ağızları hazırlanırken , cüruf kalıntısına sebebiyet verebilecek boşluk veya düzgünolmayan şekillerden kaçınılmalıdır. Çok defa cüruf kalıntısı ile nüfuziyet azlığı birbirine bağlıdır. Bu bakımdan , nüfuziyet azlığına sebebiyet verebilecek aşağıdaki faktörlere dikkat etmek gerekir. ? Hiçbir zaman kalın çaplı elektrot kullanılmamalıdır. ? Kaynak ağzı açısı uygun seçilmelidir. ? Kaynak yaparken elektrota uygun hareket verilmelidir. ? Elektrot yanlış bir açı ile tutulmamalıdır. ? Kök pasosu iyi bir şekilde çekilmelidir. Bir kaynak dikişinin içerisinde bulunan büyük ve gayri muntazam dağılmış veya sıralar halinde cüruf kalıntıları bağlantının homojenliğini bozduğu gibi , mukavemetini de düşürür. Bu kalıntılar , bazen kıl çatlakların meydana gelmesine 33 sebep olur. Bazı seyrek dağılmış ufak ve küresel cüruf kalıntıları , birleştirmenin statik mukavemetine tesir etmediğinden dikkate alınmayabilir. Cüruf kalıntısını meydana getiren kısım oyularak ( çıkartılarak ) yeniden kaynak yapmak süretiyle bertaraf edilebilir. Hatalı kısmın çıkartılmasıyla meydana gelen boşluğun , elektrot hareketine müsait olması ve iyi nüfuziyetli bir kaynağın yapılması icabeder. Kaynak işleminden önce ağızlar ve metal iyice temizlenmelidir. 7. Kaynak çatlakları Bu hata, diğerlerine nazaran en tehlikeli olanıdır. Eritme kaynağında çatlamaya esas metalde ya kaynak metalinde ya ısının tesiri altında kalan bölgede ya da birleşme yerinde rastlanabilir. Kaynak yerinde meydana gelen çatlakların başlıcaları şunlardır: ? Boylamasına çatlaklar ? Enlemesine çatlaklar ? Yıldız çatlaklar ? Krater çatlaklar ? Dağınık çatlaklar ? Mikro ( kıl ) çatlaklar34 Çatlak nerede oluşur? • Kaynak metalinde • ITAB bölgesinde • Esas malzemede Birbirine iyi intibak etmeyen parçalar veya gayri muntazam kaynak ağızlarında , nüfuziyet azlığı , fena birleşme yahut cüruf kalıntıları gibi hatalar görülür.bu hatalar zamanla dikişte kıl çatlakların hasıl olmasına sebebiyet verebilir. Boylamasına çatlaklar ekseriye kök pasosunda meydana gelir. Eğer bu kök pasosu tamamen bertaraf edilerek yeniden kaynak yapılmazsa , çatlak müteakip pasolara da sirayet eder. Boylamasına çatlak bazen dikişte bir krater çatlağının devamı olarak da gözükebilir. Enine çatlaklar , kaynak esnasında asgari hareket kabiliyetine sahip dikişlerde meydana gelir. Esas metaldeki çatlaklar tesadüfi olarak alaşımsız çelik saçlarda meydana gelmesine rağmen , ekseriye yüksek mukavemetli ve yüksek karbonlu çeliklerde meydana gelir. Bunu da , kaynak esnasında , ısının tesiri altında kalan bölgenin sertleşmesi sebep olur. Esas metalin bileşimi , kaynağı müteakip soğuma hızı ve çekme gerilmeleri bu çatlamanın başlıca amilleridir. Soğuma hızı da saç kalınlığı , kaynak esnasında parçaya verilen ısı miktarı ve havanın ( ortamın ) sıcaklığı gibi faktörlerin tesiri altındadır. Çeşitli çeliklerin sertleşme kabiliyetleri bileşimleriyle değişir. Bu husus birinci derecede hafif alaşımlı kalın yapı çelikleriyle alaşımsız çeliklerde önemlidir. Isının 35 tesiri altında kalan bölge , kaynağı müteakip parçayı hızlı soğutmakla sertleşir. Kalın saçlarda da ısı çabuk dağıldığından , dikiş hızlı soğur. Bundan dolayı çatlama tehlikesi parça kalınlığına ve soğuma şartlarına bağlı olarak artar. Geçiş bölgesinde sert bir bölgenin meydana gelmesini önlemek için soğuma hızını mümkün mertebe küçültmek gerekir. 8. Çarpılma Kaynak işleminde parçalar lokal ısıtılmaya maruz kalırlar. Bu nedenle kaynaklı yapılarda sıcaklık dağılımı üniform değildir. Genellikle kaynak metali ve ITAB, kaynak bölgesinden uzak noktalara nazaran oldukça yüksek sıcaklığa maruz kalırlar. Kaynak bölgesi soğudukça büzülme meydana gelir ve kendisini çevreleyen metale gerilme uygulamaya başlar. KAYNAKLI YAPILARIN MUAYENESİ 1.Tahribatlı muayene yöntemleri Kaynaklı yapıda kalıcı şekil bozukluğuna neden olan muayene türüdür ve daha çok kaynaklı birleştirmenin mekanik özelliklerini tespite yöneliktir. ? Sertlik ölçümü, ? Çekme, ? Yorulma, ? Çentik darbe deneyi36 2.Tahribatsız muayene yöntemleri Kaynaklı yapıda kalıcı şekil bozukluğuna neden olmayan muayene türüdür. Kaynaklı birleştirmenin hatalardan uzak olarak yapılıp yapılmadığına yöneliktir. Tahribatsız muayene yöntemleri çeşitli fiziksel prensiplerle, farklı şekillerde uygulanır. Seçilecek yöntem, incelenen malzemenin cinsine ve aranan hata türüne göre belirlenir. Her bir yöntemin diğerine göre üstün tarafları olup, genellikle birbirlerinin tamamlayıcısı durumundadırlar. Tahribatsız muayenede uygulanan yöntemler sırasıyla şu şekilde sıralanabilir: ? Gözle muayene ? Penetran sıvı muayenesi ? Manyetik toz muayenesi ? Ultrasonik muayene ? Radyografik muayene 2.1.Gözle muayene: Bir ürünün yüzeyindeki süreksizlikler, yapısal bozukluklar, yüzey durumu gibi kaliteyi etkileyen parametrelerin optik bir yardımcı (büyüteç gibi) kullanarak veya kullanmaksızın muayene edilmesidir. Gözle muayene çok basit bir metot olarak görünse de en önemli muayene yöntemidir. Genellikle bir başka tahribatsız muayene metodunun uygulanmasından önce yapılması gereken bir çalışmadır. Zaten diğer tahribatsız muayene yöntemleri için hazırlanmış uygulama standartlarının çoğunda da öncelikle gözle muayene yapılması ve bulguların kaydedilmesi istenir. Bu yöntem, metalik veya metalik olmayan bütün malzemelere uygulanabilir. Muayene yüzeylerine ulaşabilirlik durumuna göre gerektiğinde endoskoplar gibi yardımcı gereçler de kullanılarak uygulanabilir. Çoğu durumda muayene yüzeyi hazırlığı olarak yüzey temizliği yapılması istenmez. Daha doğrusu yüzeyin, beklenen hataların en iyi görüneceği şekilde olması gerekir. Yeterli ışık şartları altında ve uygun bakma açılarında inceleme yapılmalıdır.37 2.2.Penetran sıvı muayenesi: Kaynak sonrasında dikişin uygun olup olmadığı, nüfuziyetin yeterliliği gibi kontrollerin yapıldığı muayene türüdür. Tespit edilmek istenilen hataların muayene işlemi uygulanan yüzeyine açık olması gerekir, bu nedenle yüzey altında kalan veya herhangi bir nedenle yüzeyle bağlantısı kesilmiş bulunan hatalar bu metotla tespit edilemez. Metalik veya metalik olmayan bütün malzemelerde aşırı gözenekli olmamaları koşulu ile beklenen yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir. Yöntemin uygulanacağı test malzemesinin yüzeyi düzgün ve temiz olmalıdır (yüzey temizliğinin uygun yapılmamış olması) aksi taktirde değerlendirmelerde yanılgıya düşülebilir. Muayene sonrasında ilave olarak bir son temizlik işlemi gerekebilir. Kimyasal maddelerin kullanımı özel bir özen gerektirmektedir. Yukarıda Penetran Sıvı muayenesi uygulanmış iki parça görülmektedir. Bir penetrant sıvı, vizkositesi, yüzey gerilimi ve yoğunluğu ile nitelendirilip, görünürlüğü ise boya veya fluoresant ile temin edilir. Penetrant testte kullanılan diğer elemanlar ise temizleyici ve developerdir. Penetrant muayene yönteminin uygulanma aşamaları: 1. Muayene yüzeyinde ön-temizlik 2. Penetrantın uygulanması 3. Penetrasyon için bekleme 4. Ara-temizlik 5. Geliştirme 6. İnceleme 7. Değerlendirme ve rapor hazırlama 8. Son-temizlik38 Penetrant muayenesi işlem kademeleri:39 2.3. Manyetik toz ile muayene: Bu muayene tekniğinde manyetik özelliğe sahip malzemelerin yüzeyinde veya yüzeye çok yakın çatlakları tespit etmek amacıyla kullanılır. Kaynaklı yapıya gönderilen demir toz tanecikleri herhangi bir çatlak çarpmaz ise düzgün hareket eder. Eğer kaynak bölgesinde herhangi bir kusur söz konusu ise, bu durumda sapma meydana gelir. Bu yöntemde yüzey hatalarının belirlenebilmesi hatanın boyutuna ve yüzeye yakınlığına bağlı olup sadece ferromanyetik yani mıknatıslanabilen malzemelere uygulanır. Yöntemin temel esası incelenen malzemenin manyetikleştirilmesi esasına dayanmaktadır. Manyetikleştirme işlemi, parçadan elektrik akımı veya doğrudan manyetik akı geçilerek gerçekleştirilir. Ferromanyetik malzemeler bu manyetik akıya hiç bir direnç göstermezler aksine bu manyetik akının geçmesine katkıda bulunurlar. Eğer manyetik alan içerisinde hata varsa, hatadaki boşluk alan çizgilerini engelleyecek ve saptıracaktır. Bu duruım hata üzerinde yoğun bir kaçak akım oluşturur ve kaçak akımın büyüklüğü hatanın buyutu ile doğru orantılıdır. Metalik malzemelerin manyetik davranışı: Manyetik olmayan malzeme Manyetik malzeme Manyetik alan çizgileri: yüzeysel yüzey altı40 Bünyesinde hata bulunan bir malzeme yüzeyine manyetik alan uygulanmış durumunda, yüzeye ferromanyetik tozlar serpilirse bu tozlar hataların bulunduğu bölgelerde oluşan kaçak akılar tarafında çekilerek bu süreksizlikler üzerinde toplanarak kaçak akının geçişi için köprü oluştururlar. Böylece, mevcut süreksizliklerin yerleri tespit edilmiş olunur. Şekil 9 manyetik parçacık yönteminin şematik uygulanışını göstermektedir. Elektrobobin ile manyetikleştirme enine manyetikleştirme Hareketli elektrot kullanımı41 Manyetik parçacık yönteminin uygulanış aşamaları: 1. Muayene yüzeyinde ön temizlik 2. Gerekiyorsa mıknatıslık giderimi 3. Mıknatıslama akımının uygulanması 4. Ferromanyetik tozların püskürtülmesi 5. Mıknatıslama akımının kesilmesi 6. İnceleme 7. Değerlendirme ve rapor hazırlama 8. Mıknatıslık giderimi ve son temizlik Yukarıda manyetik toz yöntemi uygulanmış parçalar gösterilmiştir.42 2.4.Ultrasonik muayene: Ultrasonik dalgalar metaller içerisinde büyük bir hızla doğrusal olarak ilerlerler. Ancak metal içerisindeki sınır yüzeylere çarptığında dalganın bir kısmı geri yansır ve ilerleyen dalgada bir zayıflama olur. Bu yöntemler derindeki çatlaklar ve gaz boşlukları ve cüruf gibi kusurları tespit etmek mümkündür. 43 Ultrasonik muayene yönteminin çalışma prensibi Metalik veya metalik olmayan malzemelerde beklenen hacimsel hatalar ile çatlak türü yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir. Süreksizlikler ultrasonik demete dik doğrultuda olduklarından en iyi şekilde algılanırlar, kaba taneli yapılar özellikle östenitik malzemeler için ultrasonik yöntem uygulanması zordur. Malzeme içine gönderilen yüksek frekanslı ses dalgaları ses yolu üzerinde bir engele çarpması durumunda yansırlar. Çarpma açısına bağlı olarak yansıyan sinyal alıcı proba gelebilir veya gelmeyebilir. ). Alıcı proba ulaşan yansıyan sinyal ultrasonik muayene cihazının ekranında bir yankı belirtisi oluşturur. Yankının konumuna göre yansıtıcının muayene parçası içindeki koordinatları hesaplanabilir. Ayrıca yankının yüksekliği de yansıtıcının büyüklüğü hakkında fikir verir. Yankı sinyalinin şekline bakılarak yansıtıcının türü hakkında da bir yorum yapmak mümkün olabilir.44 2.5.Radyografik muayene: Radyografik muayene yöntemi, oldukça hassas bir muayene yöntemi olması ve muayene sonuçlarının kalıcı olarak kaydedilebilir olmasından dolayı sanayide en yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemilerinden biridir. Test parçası bir kaynaktan çıkan radyasyon demeti (x veya gama ışınları) ile ışınlanır. Radyasyon malzeme içinden geçerken malzemenin özelliğine bağlı olarak belli oranda yutularak kayıba uğrar ve sonra parçanın arka yüzeyine yerleştirilmiş olan filme ulaşarak filmi etkiler. Süreksizlikler radyasyonu farklı zayıflatacaklarından, süreksizliklerin olduğu bölgelerden geçen radyasyonun şiddeti ve film üzerinde oluşturacağı kararma da farklı olacaktır. Filmin banyo işleminden sonra film üzerindeki kararmalar süreksizliklerin belirtisi olarak görünür hale gelir. Bu yöntem ferromagnetik olan ve ferromagnetik olmayan metaller ve diğer tüm malzemelere uygulanır. X ışınları malzemelere zarar vermeden içyapılarını inceleme olanağı sağladığından, tahribatsız muayenede yaygın olarak kullanılmaktadırlar. X ya da gama ışınlarıyla malzemelerdeki kalınlık değişimleri, yapısal değişiklikler, içteki hatalar, montaj detayları tespit edilebilmektedir. 45 Radyasyon kaynağı x ışını veya gama ışını olabilir. Bu görüntü malzeme içindeki boşluklar veya kalınlık / yoğunluk değişiklikleri nedeniyle oluşur. Malzemenin içyapısının bu şekilde görüntülenmesi radyografik muayene olarak adlandırılır. Eğer malzemenin arka tarafına film yerine radyografik bir dedektör yerleştirilerek malzemeden geçen ışınım algılanarak bir monitöre aktarılması durumunda teknikte Radyoskopi olarak adlandırılan yöntem elde edilir. . Bu yöntem sayesinde metalik veya metalik olmayan bütün malzemelerde beklenen hacimsel ve yüzey hatalarının tespiti anlık olarak belirlenip ekranda görüntülenerek, kalıcı olarak kaydedilebilinir. Avantajları: 1.Sonuç resim olarak görüntülenir. 2. ?Test ortamından farklı bir yerde ve zamanda görülebilecek kalıcı kayıt saglar. 3. ?Ince parçalar için uygundur. 4. ?Hassasiyet her film üzerinde gösterilmektedir. 5. ?Herhangi bir malzemede uygulanabilir. Dezavantajları: 1. Genel olarak kalın parçalarda uygun degildir. 2. ?Saglık için zararlı olabilir. 3. İki boyutlu hatalar için direkt ısın gereklidir. 4. ?Filmin pozlanması ve görüntülenmesi gereklidir. 5. Otomasyona uygun degildir. 6. ?Yüzey hataları için uygun degildir. 7. ?Yüzeyin altındaki hatanın derinligi hakkında bilgi vermez.